La construcción de esta planta de procesamiento de molibdeno consideró el diseño de una planta de cloración, subproyecto para el cual Pares&Alvarez realizó la revisión y validación de la ingeniería básica proporcionada por Codelco VP; la ingeniería de detalles en las especialidades de procesos, mecánica y piping, civil y estructuras, electricidad e instrumentación y control; análisis HAZOP; gestión de adquisiciones de los equipos principales; ingeniería de terreno; apoyo en la puesta en marcha de la planta y modelo 3D con todas las especialidades para detectar y evitar interferencias.

El trabajo de los especialistas de P&A se centró en el reactor, los estanques de cloruro ferroso y cloruro férrico, el sistema de recepción de cloro en Isotanks, las interconexiones de líneas de proceso, la alimentación eléctrica para el suministro y montaje de CCM y tableros de fuerza y alumbrado en la sala eléctrica, las señales de instrumentación y control para todos los instrumentos de la planta, entre otros.

Luego del terremoto del 27 de febrero de 2010, SVTI requirió un levantamiento sobre los daños causados por el sismo. Pares&Alvarez desarrolló los estudios e ingeniería básica para abordar estas mejoras. Luego ejecutó la ingeniería de detalles para el nuevo sitio de atraque N°4, que se proyectó construir a continuación del sitio N°3, desarrollo enmarcado en el proyecto general de reparación del Puerto.

Junto con la proyección de la explanada a un sitio nuevo, se contemplaron los diseños de las losas, vigas de soporte de la grúa, movimiento de tierras y especificación de pilotes.

Posteriormente, P&A desarrolló la ingeniería básica para la normalización del sistema contra incendios del terminal, y la ingeniería de apoyo a la construcción para la rehabilitación de los sitios N°2 y N°3, la explanada y patio de contenedores, reparación de Estanque de Agua y revisión del sistema contra incendio.

Verallia, es considerada como un líder mundial en los sectores de envases de vidrio para vinos, licores y alimentación, produce cada año más de 16.000 millones de envases para sus más de 10.000 clientes repartidos en todo el mundo. En Chile, la compañía produce botellas de vidrio para atender principalmente a la industria vitivinícola, utilizando la última tecnología disponible en fabricación de envases de vidrio en su moderna planta ubicada en Rengo.

Con el objetivo de mantener este liderazgo, Verallia decide modernizar su fábrica, la que estaba habilitada para elaborar 240 toneladas diarias de vidrio fundido mediante la operación de un horno de fusión y 2 líneas de producción con 120 ton/día de capacidad de procesamiento cada una.

La superficie construida de la fábrica era de 4,7 ha, debido a que en los últimos años se implementó un estanque de Gas Natural Licuado (GNL) que ocupa una superficie de 525 m², una planta de tratamiento de “cullet” o calcín (vidrio procedente del reciclaje) que ocupa una superficie aproximadamente de 591 m².

El proyecto realizado por Pares&Alvarez contempló aumentar la capacidad productiva de la fábrica para totalizar 405 ton/día de vidrio fundido, para lo cual se consideró el reemplazo del horno actual, debido a que éste cumplió su vida útil, por uno nuevo que permitió integrar la mayor cantidad de vidrio fundido, y la incorporación de una nueva línea de producción de 165 ton/día.

Pare realizar esta obra, se amplió el edificio donde se ejecuta la producción, en el que está, además, el horno de fusión nuevo y la nueva línea de producción, más una sala eléctrica para abastecer la demanda energética de las nuevas instalaciones.

Además, en el desarrollo EPCM, debido al aumento de capacidad de procesamiento en la fábrica, se contempló la ampliación y modificación de algunas de las instalaciones existentes, tales como la bodega de producto terminado, patio de carga de camiones, depósitos de cullet, planta de aguas de proceso, área de almacenamiento de GNL y estacionamientos.

Un punto importante de destacar es que mientras se desarrolló el proyecto, el proceso de producción nunca se detuvo, en consecuencia, una vez implementado el nuevo horno, se desactivó el funcionamiento del horno antiguo. Lograr lo anterior, demanda una gran planificación y coordinación de todo el equipo de especialistas desde la concepción de proyecto para realizar los diseños y definir la secuencia de construcción sin alterar la operación normal de la planta ni arriesgar la seguridad de los trabajadores.

Se desarrolló el EPC, entre 2012 y 2013, para dos silos de almacenamiento (750 ton) y sistemas compactos de preparación de lechada de cal (8,6 ton/h), la planta concentradora y de tostación. Además, se realizó la interconexión de servicios a sistemas de preparación de lechada desde el parrón existente hacia cada uno de los respectivos sistemas.

Finalmente, se hicieron las conexiones a sala eléctrica de la concentradora y de tostación (banco de ductos subterráneo) y las conexiones a sala de control de la concentradora y de tostación (repetición de señal vía fibra óptica, banco de ductos subterráneo).

El proyecto, ejecutado bajo la modalidad PCM (Procurement & Construction Management), contempló la ampliación de la planta de producción de envases de vidrio de Cristalchile en Llay Llay. La iniciativa incluyó la construcción de 14.000 m² adicionales para extender la nave industrial existente hacia el norte, la instalación de un nuevo horno y la incorporación de tres nuevas líneas de producción.

Para habilitar la operación del nuevo equipamiento, se desarrolló también la ampliación de todos los sistemas auxiliares asociados al proceso principal, tales como gas natural, diésel, fuel oil N°5, LPG, aire, vacío, agua de planta, agua potable, agua blanda, agua de refrigeración, agua tratada, sistemas de agua y espuma contra incendios, además del manejo de aguas aceitosas.

Si bien la ingeniería del proyecto, la arquitectura de la nave y la adquisición del horno y las líneas de formación, inspección y paletizado quedaron a cargo del cliente, Pares&Alvarez ejecutó la gestión de compras del resto de los equipos y materiales, junto con la administración integral del proyecto. Bajo la modalidad PCM, nuestro alcance consideró: administración general y control del proyecto, gestión de adquisiciones y contratos, administración de la construcción.

A mediados de 2011, la gerencia de la planta Plywood de CMPC Maderas requirió apoyo para estimar la inversión que implicaría ampliar sus instalaciones para duplicar su producción, pasando de 240 mil m3 a 500 mil m3 de tableros al año sin detener su funcionamiento, e incorporar nuevas tecnologías para optimizar sus procesos y el uso eficiente de energía. Es así como Pares&Alvarez asume el desafío, pero con un ingrediente extra, realizar la tarea bajo las exigencias y compromiso que implica realizar un EPCM Target Price.

En la primera etapa del proyecto, y con la intensión de estimar la inversión para realizar la transformación de Plywood, un grupo de profesionales de P&A trabajó en la ingeniería básica.

En mayo de 2012 se inició la segunda etapa del proyecto, el desarrollo de la ingeniería de detalles en las especialidades de mecánica, piping, civil y estructuras, electricidad e instrumentación y control, lo que implicó no solo la ampliación de la planta en sus cuatro costados, sino que también rediseñar y ampliar las áreas de manejo de subproductos, las redes de vapor, aire comprimido, red de incendio, planta de tratamiento de aguas servidas y sistema eléctrico.

A medida que fue progresando la ingeniería de detalles, se iniciaron los avances en la gestión de compra de equipos, para así iniciar la construcción, todo bajo un estricto control de cumplimiento de los plazos y Capex y sin interferir en el calendario de funcionamiento normal de la planta.

El proyecto de ampliación para aumentar la producción de 240.000 m3/año a  500.000 m3/año de plywood terminado, también incluyó la ampliación en 31 mil m2 de la nave industrial, ampliación del edificio de oficinas, duplicar la capacidad de acopio del patio de trozos, incorporar una línea adicional de debobinado con su respectiva área de manejo de subproductos, dos secadores, una máquina juntadora adicional, dos líneas automáticas de encolado y armado, dos prensas en frío y dos prensas en caliente, y en el área de terminación, se incorporaron dos líneas automáticas de reparación de paneles y una nueva línea de escuadrado y lijado. Adicionalmente se instaló una línea para entregar mayor valor agregado a los paneles (texturizado, perfilado y ranurado)*.

Junto a ello, se realizaron las áreas pendientes del proyecto original: pavimentación de caminos interiores, edificios de bodega, repuestos, talleres de mantención, laboratorio de control de calidad, vestidores, casino, oficinas de operaciones y administración.

Cabe destacar que los nuevos equipos contemplaron las mejores tecnologías disponibles a la fecha en que se realizó el proyecto, como la incorporación de tecnología láser, robótica, electrónica, adhesivos y sistemas de aplicación de última generación, automatizaciones y procesos de eficiencia energética.

En el pick del proyecto, fueron más de 60 profesionales de Pares&Alvarez los que trabajaron en éste, el que aprovechó la detención programada de dos semanas de la planta para hacer las conexiones de la ampliación con las instalaciones existentes y que finalizó con el cumplimiento de los compromisos realizados al inicio: CAPEX y Plazo de Ejecución.

*Fuente: Reportaje publicado en https://www.forestalmaderero.com/articulos/item/planta-plywood-duplicara-la-produccion-de-tableros-contrachapados.html

El proyecto consistió en la construcción de una nueva cancha de acopio de mineral de hierro y una instalación de nuevas correas de recuperación y transporte, caminos y obras anexas a la infraestructura, de modo de aumentar la capacidad de carga y de ocupación del puerto.

Albemarle desarrolló el proyecto Capricornio, o expansión de la Planta La Negra III, para aumentar la capacidad de producción de su planta La Negra desde su actual capacidad de 44.000 toneladas métricas por año a 80.000 toneladas métricas anuales de carbonato de litio.

En el marco de esta expansión, Pares&Alvarez desarrolló primero la ingeniería de detalles del sistema de transporte de ceniza de soda, cuyo objetivo es llevarla desde la nueva bodega de almacenamiento hasta el sistema de mojado de ceniza. Esto incluyó, además, un sistema de transporte con aire, diseñado por Noltec, con un trazado de alrededor de 450 metros instalados en el piperack principal del proyecto de expansión de la planta La Negra III. En el transcurso del proyecto, también se realizaron las bases técnicas para la compra de equipos. El sistema consideró estructuras, cañerías, equipos y un enfriador de agua.

Paralelamente, Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles en todas sus especialidades, con un fuerte componente de apoyo en terreno al proyecto EPC de EISI, del sistema de extracción por solvente para remover boro de la salmuera con litio.

Finalmente, Pares&Alvarez realizó la ingeniería para instalar un tornillo enfriador de sales en la planta de evaporación térmica para la generación de condensado directamente para Albemarle.

La planta Química La Negra recibe la salmuera concentrada de la Planta Salar y realiza, primero, un proceso de purificación y luego uno de conversión química. Esta planta, fue la primera de su tipo en Chile y comenzó sus operaciones en 1984, cuando la Planta I realizó la primera producción de Carbonato de Litio.

En mayo de 2017, Albemarle inauguró la Planta II, para la producción de carbonato de litio grado batería, material de alto valor agregado, esencial para el mercado de almacenamiento de energía y el desarrollo de baterías para vehículos eléctricos.

Esta nueva planta, que duplica la capacidad productiva de Planta Química La Negra, responde al plan de expansión de la compañía y al compromiso por consolidar a Chile como uno de los grandes actores de la industria mundial del litio y, en específico a Antofagasta, como epicentro de la revolución tecnológica asociada al litio.

La nueva planta entrega un producto de alta calidad y valor agregado, acorde a las exigencias técnicas de los fabricantes de baterías de litio. Para esto se realizaron mejoras tecnológicas entre las que se incluyen menor uso de energía y agua, y un aumento en la eficiencia del procesamiento de la salmuera concentrada proveniente de Planta Salar.

Actualmente la Planta III, que transformó a Planta Química La Negra en uno de los complejos productivos de carbonato de litio más grande del mundo al duplicar la capacidad productiva actual, según información obtenida en el sitio web de Albemarle.

Ubicada a 27 kilómetros de Antofagasta, La Negra III representó una inversión de más de 500 millones de dólares. En sus dependencias destacan laboratorios de I+D e instalaciones para los complejos procesos químicos que eliminan las impurezas y transforman el concentrado de litio del Salar de Atacama en productos de alto valor añadido.

La nueva planta incorpora también un evaporador térmico de 100 millones de dólares que está diseñado para reducir considerablemente la cantidad de agua dulce por tonelada métrica utilizada durante el proceso en La Negra. De esa forma recupera el agua de lo que comúnmente se denomina «licor madre» y luego la recicla en el proceso de producción de carbonato de litio de grado técnico y de batería. Con esta tecnología se pretende reducir el consumo de agua hasta en un 30% por tonelada métrica.

La central termoeléctrica a carbón, de 350 MW de potencia nominal bruta, utiliza carbón pulverizado bituminoso como combustible principal. Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles en todas las especialidades para el sistema de agua de mar de la nueva central. Éste incluyó la captación, tratamiento e impulsión hacia la planta y su retorno al mar.

El sistema de agua de mar, con una capacidad 50.000 m3/h, considera la toma de agua, sifón sobre muelle, foso de bombeo (14 x 45 x 18 m), circuitos de agua de mar a la planta y de retorno de 2 x 1.500m de longitud de entrega en el mar.

El proyecto consideró la ingeniería básica y de detalles, suministros, construcción de obras civiles, fabricación y montajes de estructuras metálicas tipo domo geodésico para concretar la cobertura de la cancha, que tiene múltiples características tales como ser autosoportante, liviana y permite adecuarse a la geometría del terreno. Esta particularidad, hace que la construcción sea rápida y parecida a un gran rompecabezas que van armando equipos técnicos en toda el área de cobertura, sin utilizar grúas.

Una vez que la estructura se completó, se puso una cubierta base de planchas metálicas nervadas, similares a las que se emplean en naves industriales de todo tipo. El proyecto cubrió una superficie de 45.000.

Copec cuenta con una planta de recepción, almacenamiento y despacho de productos limpios (diesel, kerosene, gasolinas). En el mismo terreno se emplazó el nuevo terminal de productos residuales TPI Bunkers, que tendrá como finalidad vender combustibles (fuel oil, IFO y petróleo diesel) a barcazas que abastecen a los buques de la zona.

El proyecto involucró, principalmente, un oleoducto para recibir Fuel Oil o IFO desde ENAP Quintero, estanques de almacenamiento de Fuel Oil/IFO y diesel, bombas de despacho, sistema de mezclado en línea, línea submarina para la entrega de Fuel Oil/IFO, línea submarina para la entrega de diesel, sistema de protección contra incendios en la zona de estanques, e interconexiones a TPI para el llenado del estanque de diesel.

Se desarrolló un proyecto “Grass Root” en una planta productora de 120.000 toneladas por año de resinas adhesivas para tableros de madera. El proyecto contempló la instalación de cuatro reactores de producción de resinas y una planta de 35.000 (ton/año) de formaldehido, más todos los sistemas auxiliares para su operación, tales como: sistema de aire comprimido, calderas de vapor, sistema de agua de refrigeración, planta de tratamiento de RILES, almacenamiento de materias primas y productos, sistemas eléctricos, instrumentación y control, etc.

Este proyecto pasó todas las regulaciones y certificaciones requeridas por los organismos alemanes de medio ambiente, seguridad y certificación de calidad TUV.