En el 2014, Minera Centinela, operación de Antofagasta Minerals, se vio en la necesidad de eliminar uno de los cuellos de botella que impedían que su concentradora funcionara a capacidad nominal, es decir, 100 mil toneladas por día.

La solución propuesta fue la realización de un proyecto EPC para construir una planta de chancado secundario y terciario en paralelo a la línea existente, de manera que ésta procese la diferencia de, aproximadamente, 20 mil toneladas por día, y que alimentará directamente a los molinos de bola que tienen la capacidad de molienda disponible.

Dentro de este EPC, Pares&Alvarez realizó el gerenciamiento de la construcción, parte de la ingeniería y el suministro de los materiales y equipos relacionados con la parte de la ingeniería desarrollada por Pares&Alvarez. El alcance de la ingeniería desarrollada incluyó las obras civiles completas del proyecto, la ingeniería de piping, incluida la red contraincendios, la canalización y el interconexionado tanto eléctrico como de instrumentación y control, además de la tramitación de permisos sectoriales.

Durante el 2015 entró en operación este proyecto, lo que le permitió a la planta concentradora alcanzar su capacidad de diseño.

En 2005, Siderúrgica de Huachipato, filial de la Compañía de Aceros del Pacífico (CAP), desarrolló el proyecto una nueva planta criogénica para producción de oxígeno en Talcahuano. Con esta instalación se buscaba 200 toneladas métricas de oxígeno y nueve toneladas métricas de argón al día. Así, la empresa pudo aumentar su generación de oxígeno, para cubrir los requerimientos para la producción de 1.450.000 toneladas de acero por año y sustituir la actual compra de oxígeno líquido.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería básica, de detalles y gestión de compra en todas las especialidades para la instalación e interconexión de la planta de producción de oxígeno por destilación criogénica de aire, dentro del complejo siderúrgico Huachipato. La planta utilizó la tecnología desarrollada por la empresa norteamericana AIR PRODUCTS y fue inaugurada a fines de 2006.

En términos simples, la obtención del oxígeno (gas y líquido) se realiza mediante un proceso criogénico de separación del aire.  La única materia prima es el aire atmosférico, el cual es purificado y licuado para su posterior separación en sus componentes por destilación.  Después de la separación, el gas oxígeno se recircula por un intercambiador de calor para traspasar sus frigorías, obteniendo así un producto a temperatura ambiente.

RWE Renewables Chile desarrolla el proyecto Vientos Magallánicos, una planta que busca producir hidrógeno verde y amoniaco a través de un parque eólico, que se ubicaría cerca de Villa Tehuelches, comuna de Laguna Blanca, a unos 100 km al noroeste de Punta Arenas.

El parque eólico tendría una capacidad instalada de aproximadamente 1 GW y estima una producción anual de 475.000 toneladas de amoníaco verde para ser exportadas a los mercados internacionales.

En este contexto, Pares&Alvarez realizó un estudio de Trade-Off sobre alternativas de transporte a los diferentes puertos de la zona, evaluando la posibilidad de transportar electricidad, hidrógeno verde o amoníaco. El análisis incluyó la definición de requerimientos de transporte, equipamiento, superficie en Laguna Blanca y en puerto, posibles trazados basados en un análisis regulatorio e identificación de singularidades y la estimación de CAPEX y OPEX.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles y compras del proyecto Optimización Recuperación Cuprochlor® Sulfuros Secundario. Previamente, la gerencia de Consultoría había colaborado con la Vicepresidencia de Proyectos Corporativa de AMSA en la etapa de estudio de factibilidad y la ingeniería básica.

El Proyecto consistió en diseñar una planta de preparación de salmuera y modificar la infraestructura en planta para introducir un proceso de lixiviación con alto contenido de cloro, utilizando la tecnología Cuprochlor®, que Antofagasta Minerals utiliza desde hace algunos años, permitiendo mejorar la recuperación de minerales sulfurados que existen en el yacimiento y que son parte de su caso base. Estos sulfuros, por el método de lixiviación convencional en medio ácido, alcanzan una recuperación media entre los rangos de 50% a 55%; con esta tecnología se proyecta alcanzar valores en rangos por sobre el 70%.

Pares&Alvarez, en la primera parte del proyecto, desarrolló la ingeniería básica, a través de la cual se definieron las alternativas para el desarrollo de las modificaciones en la planta SX. Durante esta ingeniería se profundizaron aspectos técnicos relevantes, tales como: una evaluación sistemática de cambio de materialidad, la modificación del proceso de extracción por solvente, y se realizaron optimizaciones importantes de las obras civiles. El trabajo fue realizado mediante un modelamiento 3D, identificación de interferencias a partir de una nube de puntos, logrando definir con mayor claridad los trazados y el proceso constructivo del proyecto, que en su mayoría fue brownfield.

Luego, el proyecto pasó a la fase de la Ingeniería de detalles, en donde el esquipo de Pares&Alvarez, se enfocó en tres áreas de trabajo: la adición de cloruros, la modificación a la planta SX y el reemplazo de bombas Booster. Se trabajó en el proceso de diseño avanzado en base a la modelación 3D/4D y a la incorporación en el diseño de mantenibilidad, constructibilidad y seguridad, lo que implicó un trabajo coordinado entre los distintos especialistas de ingeniería y arquitectura.

Finalmente, el proyecto incluyó la gestión adquisición de todos los paquetes de compras, incluida la inspección técnica en fábrica, y la realización de ingeniería telemática de apoyo al equipo de construcción durante la ejecución de los contratos asociados a las distintas áreas y subsistemas que componen el Proyecto.

En el año 2005 comienza la faena de construcción de minera Spence y dos años más tarde comenzó su producción, consolidándose con el tiempo como un yacimiento relevante en la cartera de inversiones de BHP.

En agosto del 2017 BHP aprobó el proyecto Spence Growth Option (SGO), con una inversión estimada en US$2.460 millones, el cual se alineaba con la estrategia corporativa de la minera de tener operaciones de gran tamaño, larga vida y con bajos costos.

Con ello, la faena dio un gran paso gracias a la construcción del proyecto SGO, el cual permite a Spence proyectarse en el largo plazo a través del tratamiento de los minerales hipógenos mediante una planta concentradora, que opera en conjunto con el actual proceso de lixiviación FullSal minerales mixtos.

En general, el proyecto comprendió una nueva planta concentradora de 95.000 tpd, extendiendo la vida de la mina Spence en más de 50 años, y la puesta en operaciones de la planta desaladora.

La planta desaladora, que considera la utilización de agua de mar para el 100% del proceso minero, utiliza la tecnología de ósmosis inversa y tiene una capacidad aproximada de 1.000 l/s de agua y requirió 154 km de tubería de agua desde la planta a la operación de la mina.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería básica y de detalles en instrumentación y control, eléctrica, civil-estructural, mecánica y piping, entre otras, diseño arquitectónico, tecnología 3D, gestión técnica de compras e ingeniería de terreno.

Se desarrolló el proyecto bajo la modalidad EPS (Ingeniería y Suministro de Equipos y Materiales), el que  incluyó el diseño y construcción de una planta química para el tratamiento de una solución de cloruro ferroso en el proceso de purificación de molibdeno de Minera Los Pelambres.

El problema estructural de déficit de agua que enfrenta Chile es innegable y el impacto que está provocando la falta del vital elemento en algunas zonas del país, ya sea para el consumo humano, riego agrícola y fines industriales, está abriendo paso a la búsqueda de nuevas formas para conseguir el recurso hídrico.

Es así, que la empresa Aguas Pacífico inició la construcción de su planta desalinizadora multipropósito con una capacidad de producción de 1000 l/s y un acueducto de 105 kilómetros de longitud, que llevará agua desde Puchuncaví en la Región de Valparaíso hasta el sector de Quilapilún en la Región Metropolitana. El proyecto utiliza exclusivamente energías renovables en su operación (proceso de desalación e impulsión del agua).

La planta desalinizadora se está desarrollando a través de un EPC a cargo de IDE Technologies, para quienes Pares&Alvarez está realizando la arquitectura, la ingeniería de detalles en las especialidades civil, electricidad, civil, piping y mecánica para los sistemas de climatización requeridos; la iluminación; electricidad; agua potable; alcantarillado; las canalizaciones de instrumentación para toda la planta desalinizadora y los diseños civiles, eléctricos y de instrumentación de la Sentina.

Además, para el edificio administrativo, P&A apoya a IDE en su arquitectura, diseño civil, eléctrica, y de conexionado de instrumentación y control, así como el diseño de comunicaciones y de informática que requiere la Planta.

La planta desaladora se está realizado bajo la tecnología de Osmosis Inversa, uno de los sistemas más eficientes y amigables con el medio ambiente y que tiene múltiples aplicaciones en el mundo y está presente en Chile hace más de 10 años, en los sectores minero, industrial y sanitario.

Orafti Chile encargó a la oficina de ingeniería de su casa matriz en Alemania un estudio de optimización energética orientado a reducir el consumo de energía térmica de su planta de producción de inulina.

A partir de ese diagnóstico, Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería conceptual del proyecto destinado a disminuir el consumo energético de la operación. Esta etapa contempló el diseño del piping requerido para interconectar el nuevo equipamiento y reemplazar las líneas existentes, ya fuera por requerimientos hidráulicos o por actualización de materiales.

Posteriormente, se ejecutaron las fases de ingeniería básica en procesos, mecánica, cañerías e instrumentación, y de detalles en mecánica, cañerías, civil y estructuras, electricidad, e instrumentación y control, que consideraron modificaciones y nuevas instalaciones, la redistribución e incorporación de evaporadores, la instalación y adecuación de intercambiadores de calor, la incorporación de bombas y estanques, además del montaje y/o modificación de diversos circuitos de piping relacionados con el proceso.

Empresas Copec siempre ha tenido una visión de largo plazo en la que ciencia e innovación ocupan un espacio prioritario. Es por esto, que en el 2008 el conglomerado creó Golden Omega S.A., compañía enfocada en la fabricación y comercialización de aceites de pescado concentrados en Omega-3 de calidad API (Active Pharmaceutical Ingredient). La materialización se logró a través del trabajo en conjunto de dos filiales del conglomerado, Orizon y Corpesca, y con el aporte tecnológico de la compañía Härting.

Los aceites de pescado concentrados en Omega-3 son utilizados en la industria farmacéutica, alimenticia y nutracéutica como parte de sus insumos, por lo que el proyecto buscó generar productos de alta calidad, orientados principalmente para los exigentes mercados de Europa, Norteamérica y Asia.

Además, con el fin de aportar al desarrollo regional, la planta fue instalada en la ciudad de Arica, ubicación geográfica estratégica por la cercanía a las zonas de operación pesquera, materia prima para producir el aceite.

La Propuesta

Entre 2009 y 2010, Pares&Alvarez interviene en la propuesta a través del desarrollo de la ingeniería conceptual, estimando la inversión necesaria para realizar el proyecto. Posteriormente, presenta la ingeniería básica, en la que se definen los procesos requeridos, desarrolla la ingeniería de detalles en todas las especialidades y la gestión de compra de los equipos en el exterior.

Junto a este trabajo, la gerencia de Medio Ambiente de Pares&Alvarez, trabajó en el levantamiento arqueológico y la obtención de permisos ambientales relacionados, para finalmente, a través de la Gerencia de Ingeniería, desarrollar el programa de construcción y aportar la ingeniería de terreno, la que permite ir realizando los ajustes requeridos a los detalles de la construcción. Una de las características importantes de este proyecto fue que el equipo designado como contraparte por Golden Omega se instaló en las oficinas de Pares&Alvarez, de manera de facilitar y agilizar la realización del proyecto.

El resultado

La planta se inaugura en 2011, contando con la más avanzada tecnología de elaboración, patentada a nivel mundial, fruto de una fuerte orientación hacia la investigación y desarrollo de procesos productivos innovadores en el mundo de los ácidos grasos Omega-3. Estas tecnologías permiten elaborar hasta 2.000 toneladas anuales de concentrados de Omega-3 de la más alta calidad, con hasta un 85% de EPA+DHA, los que destacan por ser incoloros y tener propiedades organolépticas neutras y estables en el tiempo. Dentro de las instalaciones de apoyo al proceso, se cuenta con una caldera generadora de vapor, un área de tratamiento de agua de proceso y un área de tratamiento de efluentes, entre otros.

Actualmente, Pares&Alvarez se encuentra asesorando a Golden Omega en la ampliación de su planta productiva, debido al éxito que ha tenido la realización de este proyecto.

Con esta iniciativa, Golden Omega se posiciona como un actor relevante en un ámbito caracterizado por sus altos estándares tecnológicos, apuntando a mercados de gran potencial económico a escala global, como el de los nutracéuticos, agregando valor a los subproductos pesqueros.

El proyecto consistió en la ampliación y modernización del Complejo Industrial Planta Prillex América, a través de la construcción y operación de una nueva planta de ácido nítrico y nitrato de amonio (PANNA), lo que permitió aumentar la producción de ácido nítrico lo que permitió aumentar la producción de nitrato de amonio de 450 mil a 800 mil toneladas anuales, según se informó en la Declaración de Impacto Ambiental.

Pares&Alvarez desarrolló la adecuación de las instalaciones fuera del límite de batería productivo, de modo de proveer a la unidad de los insumos, suministros, servicios y materias primas requeridos para su operación, en las cantidades y condiciones adecuadas para su funcionamiento. El proyecto requirió de una inversión de 230 millones de dólares.

Si bien el proyecto se encontraba en fase de construcción, con parte de su ingeniería de detalles desarrollada y finalizada, Pares&Alvarez tuvo la misión de realizar la ingeniería de detalles complementarias de las ingenierías ya desarrolladas por Codelco.

Entre las actividades desarrolladas podemos mencionar la ingeniería de paralización temporal de las Plantas de Contacto N°2, 3 y 4, Ingeniería de Sistema de Filtrado de Agua de enfriamiento, Estudio de Potencia Reactiva, entre otros. Proyectos desarrollados en software Smart plant 3D (SP3D).

Durante el 2020, la Fundición de Chuquicamata se concentró en consolidar sus operaciones bajo los nuevos estándares medioambientales, tras la puesta en marcha de los proyectos de inversión. En términos de resultado, según la Memoria de Codelco de 2020, la fundición alcanzó una captación del a 97,2% de las emisiones de arsénico y del 97,7% de las de azufre, cumpliendo con el 95% exigido por el decreto supremo.

Con el fin de optimizar el uso del agua en el proceso de enfriamiento de los tres generadores de energía del Complejo Nehuenco, Colbún instaló una planta de osmosis inversa para reducir el consumo del agua en el proceso. Esto se produce debido a que mientras más purificada esté el vital elemento, más veces se puede reutilizar, por lo que Nehuenco puede operar normalmente, a pesar de los períodos de estrechez hídrica.

En el proyecto, que tomó un año de construcción e implicó una inversión aproximada de US$9 millones, Pares&Alvarez realizó la ingeniería conceptual, básica, de detalles y terreno de las interconexiones de la nueva planta de osmosis inversa para purificar el agua proveniente de los pozos, con la capacidad de generar 540 m3/h de agua, los estanques de almacenamiento y una etapa de electrodesionización (EDI), para obtener cerca de 30 m3/h de agua ultra pura.

Colbún, en 2020, formalizó su estrategia de medio ambiente, donde uno de los pilares es la reducción del consumo de agua operacional y no operacional. A 2025 la compañía busca reducir en un 40% el consumo hídrico con respecto al año base (2019) y para el 2030 la meta para aguas operacionales es de 45%, y la no operacional entre un 45% y un 50%.

La reducción de agua operacional se está aplicando en el Complejo Nehuenco y las centrales Santa María -la única que continúa operando a carbón- y Fénix, en Perú. Si bien Colbún cuenta con 17 centrales hidroeléctricas y siete termoeléctricas -a gas natural y diésel-, la estrategia se centra en el complejo termoeléctrico Nehuenco, porque concentra entre el 95% y el 98% del total de consumo de agua de la operación de Colbún, según se informa en la página web de Colbún.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería del BOP de la Planta MtG, realizando la ingeniería básica y de detalles en mecánica, piping, estructural, eléctrica e instrumental y control necesario para completar el Sistema MtG, incluyendo el edificio de la unidad MtG, el parque de tanques (Tank Farm), el sistema de alimentación eléctrico, las interconexiones con la planta de metanol, los sistemas de carga de camiones y las instalaciones para otros suministros de las áreas MtG y Tank Farm.

Paneles Arauco S.A. construyó una nueva planta de tableros Medium Density Particle Board (MDP). El proyecto incluyó la instalación de dos líneas de laminado para la producción de tableros melamínicos y una línea de impregnación para la preparación de los papeles melamínicos requeridos para el proceso de laminado de tableros.

La capacidad de producción nominal es de 300.000 m3 de tableros terminados por año, con densidades que van desde 600 a 760 kg/m3. La capacidad de producción de tableros recubiertos con melamina es de 250.000 m3 por año y la capacidad de la línea de impregnación será de 36.000.000 m2 por año.

La construcción de esta planta de procesamiento de molibdeno consideró el diseño de una planta de cloración, subproyecto para el cual Pares&Alvarez realizó la revisión y validación de la ingeniería básica proporcionada por Codelco VP; la ingeniería de detalles en las especialidades de procesos, mecánica y piping, civil y estructuras, electricidad e instrumentación y control; análisis HAZOP; gestión de adquisiciones de los equipos principales; ingeniería de terreno; apoyo en la puesta en marcha de la planta y modelo 3D con todas las especialidades para detectar y evitar interferencias.

El trabajo de los especialistas de P&A se centró en el reactor, los estanques de cloruro ferroso y cloruro férrico, el sistema de recepción de cloro en Isotanks, las interconexiones de líneas de proceso, la alimentación eléctrica para el suministro y montaje de CCM y tableros de fuerza y alumbrado en la sala eléctrica, las señales de instrumentación y control para todos los instrumentos de la planta, entre otros.

Luego del terremoto del 27 de febrero de 2010, SVTI requirió un levantamiento sobre los daños causados por el sismo. Pares&Alvarez desarrolló los estudios e ingeniería básica para abordar estas mejoras. Luego ejecutó la ingeniería de detalles para el nuevo sitio de atraque N°4, que se proyectó construir a continuación del sitio N°3, desarrollo enmarcado en el proyecto general de reparación del Puerto.

Junto con la proyección de la explanada a un sitio nuevo, se contemplaron los diseños de las losas, vigas de soporte de la grúa, movimiento de tierras y especificación de pilotes.

Posteriormente, P&A desarrolló la ingeniería básica para la normalización del sistema contra incendios del terminal, y la ingeniería de apoyo a la construcción para la rehabilitación de los sitios N°2 y N°3, la explanada y patio de contenedores, reparación de Estanque de Agua y revisión del sistema contra incendio.

Se desarrolló el EPC, entre 2012 y 2013, para dos silos de almacenamiento (750 ton) y sistemas compactos de preparación de lechada de cal (8,6 ton/h), la planta concentradora y de tostación. Además, se realizó la interconexión de servicios a sistemas de preparación de lechada desde el parrón existente hacia cada uno de los respectivos sistemas.

Finalmente, se hicieron las conexiones a sala eléctrica de la concentradora y de tostación (banco de ductos subterráneo) y las conexiones a sala de control de la concentradora y de tostación (repetición de señal vía fibra óptica, banco de ductos subterráneo).