En el 2014, Minera Centinela, operación de Antofagasta Minerals, se vio en la necesidad de eliminar uno de los cuellos de botella que impedían que su concentradora funcionara a capacidad nominal, es decir, 100 mil toneladas por día.

La solución propuesta fue la realización de un proyecto EPC para construir una planta de chancado secundario y terciario en paralelo a la línea existente, de manera que ésta procese la diferencia de, aproximadamente, 20 mil toneladas por día, y que alimentará directamente a los molinos de bola que tienen la capacidad de molienda disponible.

Dentro de este EPC, Pares&Alvarez realizó el gerenciamiento de la construcción, parte de la ingeniería y el suministro de los materiales y equipos relacionados con la parte de la ingeniería desarrollada por Pares&Alvarez. El alcance de la ingeniería desarrollada incluyó las obras civiles completas del proyecto, la ingeniería de piping, incluida la red contraincendios, la canalización y el interconexionado tanto eléctrico como de instrumentación y control, además de la tramitación de permisos sectoriales.

Durante el 2015 entró en operación este proyecto, lo que le permitió a la planta concentradora alcanzar su capacidad de diseño.

Desde fines de 2020, Pares&Alvarez consolidó su presencia en Perú y asumió la administración y supervisión de la construcción de proyectos de infraestructura para Minera Las Bambas (MMG), operación ubicada sobre los 4.000 m.s.n.m. en la región de Apurímac. El trabajo se ha centrado en el gerenciamiento de proyectos multidisciplinarios, con foco en control de proyecto, supervisión en terreno, seguridad y salud ocupacional, gestión de calidad y apoyo a la puesta en marcha. El alcance acompaña el plan de crecimiento de Las Bambas, que considera el desarrollo del yacimiento Chalcobamba y la ampliación de la capacidad de tratamiento de la planta de 145.000 a 152.250 t/d, con miras a elevar la producción de cobre en concentrado.

El proyecto para Maersk Container Industry se ejecutó bajo la modalidad de EPCM y consistió en el levantamiento de una fábrica de contenedores refrigerados. La construcción de la planta fue de aproximadamente 70.000 m2 y se emplazó en un terreno de 330.000 m2, llegando a producir 40.000 contenedores al año.

Verallia, es considerada como un líder mundial en los sectores de envases de vidrio para vinos, licores y alimentación, produce cada año más de 16.000 millones de envases para sus más de 10.000 clientes repartidos en todo el mundo. En Chile, la compañía produce botellas de vidrio para atender principalmente a la industria vitivinícola, utilizando la última tecnología disponible en fabricación de envases de vidrio en su moderna planta ubicada en Rengo.

Con el objetivo de mantener este liderazgo, Verallia decide modernizar su fábrica, la que estaba habilitada para elaborar 240 toneladas diarias de vidrio fundido mediante la operación de un horno de fusión y 2 líneas de producción con 120 ton/día de capacidad de procesamiento cada una.

La superficie construida de la fábrica era de 4,7 ha, debido a que en los últimos años se implementó un estanque de Gas Natural Licuado (GNL) que ocupa una superficie de 525 m², una planta de tratamiento de “cullet” o calcín (vidrio procedente del reciclaje) que ocupa una superficie aproximadamente de 591 m².

El proyecto realizado por Pares&Alvarez contempló aumentar la capacidad productiva de la fábrica para totalizar 405 ton/día de vidrio fundido, para lo cual se consideró el reemplazo del horno actual, debido a que éste cumplió su vida útil, por uno nuevo que permitió integrar la mayor cantidad de vidrio fundido, y la incorporación de una nueva línea de producción de 165 ton/día.

Pare realizar esta obra, se amplió el edificio donde se ejecuta la producción, en el que está, además, el horno de fusión nuevo y la nueva línea de producción, más una sala eléctrica para abastecer la demanda energética de las nuevas instalaciones.

Además, en el desarrollo EPCM, debido al aumento de capacidad de procesamiento en la fábrica, se contempló la ampliación y modificación de algunas de las instalaciones existentes, tales como la bodega de producto terminado, patio de carga de camiones, depósitos de cullet, planta de aguas de proceso, área de almacenamiento de GNL y estacionamientos.

Un punto importante de destacar es que mientras se desarrolló el proyecto, el proceso de producción nunca se detuvo, en consecuencia, una vez implementado el nuevo horno, se desactivó el funcionamiento del horno antiguo. Lograr lo anterior, demanda una gran planificación y coordinación de todo el equipo de especialistas desde la concepción de proyecto para realizar los diseños y definir la secuencia de construcción sin alterar la operación normal de la planta ni arriesgar la seguridad de los trabajadores.

Se desarrolló el EPC, entre 2012 y 2013, para dos silos de almacenamiento (750 ton) y sistemas compactos de preparación de lechada de cal (8,6 ton/h), la planta concentradora y de tostación. Además, se realizó la interconexión de servicios a sistemas de preparación de lechada desde el parrón existente hacia cada uno de los respectivos sistemas.

Finalmente, se hicieron las conexiones a sala eléctrica de la concentradora y de tostación (banco de ductos subterráneo) y las conexiones a sala de control de la concentradora y de tostación (repetición de señal vía fibra óptica, banco de ductos subterráneo).

A mediados de 2011, la gerencia de la planta Plywood de CMPC Maderas requirió apoyo para estimar la inversión que implicaría ampliar sus instalaciones para duplicar su producción, pasando de 240 mil m3 a 500 mil m3 de tableros al año sin detener su funcionamiento, e incorporar nuevas tecnologías para optimizar sus procesos y el uso eficiente de energía. Es así como Pares&Alvarez asume el desafío, pero con un ingrediente extra, realizar la tarea bajo las exigencias y compromiso que implica realizar un EPCM Target Price.

En la primera etapa del proyecto, y con la intensión de estimar la inversión para realizar la transformación de Plywood, un grupo de profesionales de P&A trabajó en la ingeniería básica.

En mayo de 2012 se inició la segunda etapa del proyecto, el desarrollo de la ingeniería de detalles en las especialidades de mecánica, piping, civil y estructuras, electricidad e instrumentación y control, lo que implicó no solo la ampliación de la planta en sus cuatro costados, sino que también rediseñar y ampliar las áreas de manejo de subproductos, las redes de vapor, aire comprimido, red de incendio, planta de tratamiento de aguas servidas y sistema eléctrico.

A medida que fue progresando la ingeniería de detalles, se iniciaron los avances en la gestión de compra de equipos, para así iniciar la construcción, todo bajo un estricto control de cumplimiento de los plazos y Capex y sin interferir en el calendario de funcionamiento normal de la planta.

El proyecto de ampliación para aumentar la producción de 240.000 m3/año a  500.000 m3/año de plywood terminado, también incluyó la ampliación en 31 mil m2 de la nave industrial, ampliación del edificio de oficinas, duplicar la capacidad de acopio del patio de trozos, incorporar una línea adicional de debobinado con su respectiva área de manejo de subproductos, dos secadores, una máquina juntadora adicional, dos líneas automáticas de encolado y armado, dos prensas en frío y dos prensas en caliente, y en el área de terminación, se incorporaron dos líneas automáticas de reparación de paneles y una nueva línea de escuadrado y lijado. Adicionalmente se instaló una línea para entregar mayor valor agregado a los paneles (texturizado, perfilado y ranurado)*.

Junto a ello, se realizaron las áreas pendientes del proyecto original: pavimentación de caminos interiores, edificios de bodega, repuestos, talleres de mantención, laboratorio de control de calidad, vestidores, casino, oficinas de operaciones y administración.

Cabe destacar que los nuevos equipos contemplaron las mejores tecnologías disponibles a la fecha en que se realizó el proyecto, como la incorporación de tecnología láser, robótica, electrónica, adhesivos y sistemas de aplicación de última generación, automatizaciones y procesos de eficiencia energética.

En el pick del proyecto, fueron más de 60 profesionales de Pares&Alvarez los que trabajaron en éste, el que aprovechó la detención programada de dos semanas de la planta para hacer las conexiones de la ampliación con las instalaciones existentes y que finalizó con el cumplimiento de los compromisos realizados al inicio: CAPEX y Plazo de Ejecución.

*Fuente: Reportaje publicado en https://www.forestalmaderero.com/articulos/item/planta-plywood-duplicara-la-produccion-de-tableros-contrachapados.html

El proyecto consideró la ingeniería básica y de detalles, suministros, construcción de obras civiles, fabricación y montajes de estructuras metálicas tipo domo geodésico para concretar la cobertura de la cancha, que tiene múltiples características tales como ser autosoportante, liviana y permite adecuarse a la geometría del terreno. Esta particularidad, hace que la construcción sea rápida y parecida a un gran rompecabezas que van armando equipos técnicos en toda el área de cobertura, sin utilizar grúas.

Una vez que la estructura se completó, se puso una cubierta base de planchas metálicas nervadas, similares a las que se emplean en naves industriales de todo tipo. El proyecto cubrió una superficie de 45.000.