En el 2014, Minera Centinela, operación de Antofagasta Minerals, se vio en la necesidad de eliminar uno de los cuellos de botella que impedían que su concentradora funcionara a capacidad nominal, es decir, 100 mil toneladas por día.

La solución propuesta fue la realización de un proyecto EPC para construir una planta de chancado secundario y terciario en paralelo a la línea existente, de manera que ésta procese la diferencia de, aproximadamente, 20 mil toneladas por día, y que alimentará directamente a los molinos de bola que tienen la capacidad de molienda disponible.

Dentro de este EPC, Pares&Alvarez realizó el gerenciamiento de la construcción, parte de la ingeniería y el suministro de los materiales y equipos relacionados con la parte de la ingeniería desarrollada por Pares&Alvarez. El alcance de la ingeniería desarrollada incluyó las obras civiles completas del proyecto, la ingeniería de piping, incluida la red contraincendios, la canalización y el interconexionado tanto eléctrico como de instrumentación y control, además de la tramitación de permisos sectoriales.

Durante el 2015 entró en operación este proyecto, lo que le permitió a la planta concentradora alcanzar su capacidad de diseño.

En 2005, Siderúrgica de Huachipato, filial de la Compañía de Aceros del Pacífico (CAP), desarrolló el proyecto una nueva planta criogénica para producción de oxígeno en Talcahuano. Con esta instalación se buscaba 200 toneladas métricas de oxígeno y nueve toneladas métricas de argón al día. Así, la empresa pudo aumentar su generación de oxígeno, para cubrir los requerimientos para la producción de 1.450.000 toneladas de acero por año y sustituir la actual compra de oxígeno líquido.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería básica, de detalles y gestión de compra en todas las especialidades para la instalación e interconexión de la planta de producción de oxígeno por destilación criogénica de aire, dentro del complejo siderúrgico Huachipato. La planta utilizó la tecnología desarrollada por la empresa norteamericana AIR PRODUCTS y fue inaugurada a fines de 2006.

En términos simples, la obtención del oxígeno (gas y líquido) se realiza mediante un proceso criogénico de separación del aire.  La única materia prima es el aire atmosférico, el cual es purificado y licuado para su posterior separación en sus componentes por destilación.  Después de la separación, el gas oxígeno se recircula por un intercambiador de calor para traspasar sus frigorías, obteniendo así un producto a temperatura ambiente.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles y compras del proyecto Optimización Recuperación Cuprochlor® Sulfuros Secundario. Previamente, la gerencia de Consultoría había colaborado con la Vicepresidencia de Proyectos Corporativa de AMSA en la etapa de estudio de factibilidad y la ingeniería básica.

El Proyecto consistió en diseñar una planta de preparación de salmuera y modificar la infraestructura en planta para introducir un proceso de lixiviación con alto contenido de cloro, utilizando la tecnología Cuprochlor®, que Antofagasta Minerals utiliza desde hace algunos años, permitiendo mejorar la recuperación de minerales sulfurados que existen en el yacimiento y que son parte de su caso base. Estos sulfuros, por el método de lixiviación convencional en medio ácido, alcanzan una recuperación media entre los rangos de 50% a 55%; con esta tecnología se proyecta alcanzar valores en rangos por sobre el 70%.

Pares&Alvarez, en la primera parte del proyecto, desarrolló la ingeniería básica, a través de la cual se definieron las alternativas para el desarrollo de las modificaciones en la planta SX. Durante esta ingeniería se profundizaron aspectos técnicos relevantes, tales como: una evaluación sistemática de cambio de materialidad, la modificación del proceso de extracción por solvente, y se realizaron optimizaciones importantes de las obras civiles. El trabajo fue realizado mediante un modelamiento 3D, identificación de interferencias a partir de una nube de puntos, logrando definir con mayor claridad los trazados y el proceso constructivo del proyecto, que en su mayoría fue brownfield.

Luego, el proyecto pasó a la fase de la Ingeniería de detalles, en donde el esquipo de Pares&Alvarez, se enfocó en tres áreas de trabajo: la adición de cloruros, la modificación a la planta SX y el reemplazo de bombas Booster. Se trabajó en el proceso de diseño avanzado en base a la modelación 3D/4D y a la incorporación en el diseño de mantenibilidad, constructibilidad y seguridad, lo que implicó un trabajo coordinado entre los distintos especialistas de ingeniería y arquitectura.

Finalmente, el proyecto incluyó la gestión adquisición de todos los paquetes de compras, incluida la inspección técnica en fábrica, y la realización de ingeniería telemática de apoyo al equipo de construcción durante la ejecución de los contratos asociados a las distintas áreas y subsistemas que componen el Proyecto.

En el año 2005 comienza la faena de construcción de minera Spence y dos años más tarde comenzó su producción, consolidándose con el tiempo como un yacimiento relevante en la cartera de inversiones de BHP.

En agosto del 2017 BHP aprobó el proyecto Spence Growth Option (SGO), con una inversión estimada en US$2.460 millones, el cual se alineaba con la estrategia corporativa de la minera de tener operaciones de gran tamaño, larga vida y con bajos costos.

Con ello, la faena dio un gran paso gracias a la construcción del proyecto SGO, el cual permite a Spence proyectarse en el largo plazo a través del tratamiento de los minerales hipógenos mediante una planta concentradora, que opera en conjunto con el actual proceso de lixiviación FullSal minerales mixtos.

En general, el proyecto comprendió una nueva planta concentradora de 95.000 tpd, extendiendo la vida de la mina Spence en más de 50 años, y la puesta en operaciones de la planta desaladora.

La planta desaladora, que considera la utilización de agua de mar para el 100% del proceso minero, utiliza la tecnología de ósmosis inversa y tiene una capacidad aproximada de 1.000 l/s de agua y requirió 154 km de tubería de agua desde la planta a la operación de la mina.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería básica y de detalles en instrumentación y control, eléctrica, civil-estructural, mecánica y piping, entre otras, diseño arquitectónico, tecnología 3D, gestión técnica de compras e ingeniería de terreno.

Orafti Chile encargó a la oficina de ingeniería de su casa matriz en Alemania un estudio de optimización energética orientado a reducir el consumo de energía térmica de su planta de producción de inulina.

A partir de ese diagnóstico, Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería conceptual del proyecto destinado a disminuir el consumo energético de la operación. Esta etapa contempló el diseño del piping requerido para interconectar el nuevo equipamiento y reemplazar las líneas existentes, ya fuera por requerimientos hidráulicos o por actualización de materiales.

Posteriormente, se ejecutaron las fases de ingeniería básica en procesos, mecánica, cañerías e instrumentación, y de detalles en mecánica, cañerías, civil y estructuras, electricidad, e instrumentación y control, que consideraron modificaciones y nuevas instalaciones, la redistribución e incorporación de evaporadores, la instalación y adecuación de intercambiadores de calor, la incorporación de bombas y estanques, además del montaje y/o modificación de diversos circuitos de piping relacionados con el proceso.

El proyecto consistió en la ampliación y modernización del Complejo Industrial Planta Prillex América, a través de la construcción y operación de una nueva planta de ácido nítrico y nitrato de amonio (PANNA), lo que permitió aumentar la producción de ácido nítrico lo que permitió aumentar la producción de nitrato de amonio de 450 mil a 800 mil toneladas anuales, según se informó en la Declaración de Impacto Ambiental.

Pares&Alvarez desarrolló la adecuación de las instalaciones fuera del límite de batería productivo, de modo de proveer a la unidad de los insumos, suministros, servicios y materias primas requeridos para su operación, en las cantidades y condiciones adecuadas para su funcionamiento. El proyecto requirió de una inversión de 230 millones de dólares.

El 14 de enero de 2015, la sociedad INIMA-CVV S.A se adjudicó el contrato EPC Obras Marinas y Planta Desaladora, para la ingeniería de detalle, suministro de equipos y materiales, construcción y puesta en marcha de una planta desaladora de agua de mar, licitado por Codelco, en el sector del km 14 de la Ruta 1 desde Tocopilla.

El objetivo de la empresa estatal era abastecer el reservorio de agua industrial de RT-Codelco, con el fin de proveer agua para sus actuales operaciones y para su sexto proyecto estructural: RT Sulfuros.

El proyecto desarrollado por Pares&Alvarez consideró el diseño de una planta desaladora desde la captación de agua de mar hasta el agua de producto, lista para impulsión. Se desarrolló la ingeniería de detalles necesaria para el diseño definitivo y planificación detallada de las adquisiciones, construcción y puesta en servicio de la planta desaladora y sus obras marítimas de captación de agua de mar y descarga de salmuera. Las obras marítimas fueron diseñadas para sustentar como mínimo una producción futura de agua desalada de 163.350 m3/día equivalente a 1.890 l/s. A su vez, la planta tendría la particularidad de producir agua en escalones llegando hasta los 840 l/s. alcanzando una producción de 2.177.280 m³/mes.

El desarrollo del proyecto de ingeniería y proceso compras hasta la etapa de aprobación técnica se implementó en 14 meses y consideraba una inversión de US$150 millones.

La base del suministro hídrico para la operación del Proyecto, según especifica la Estudio de Impacto Ambiental, provendría de agua de mar desalada suministrada desde la Planta Desaladora ubicada al sur de la ciudad de Tocopilla. Las principales actividades que comprendería la fase de operación de la Planta Desaladora eran:

• Captación de agua de mar, pre-tratamiento, osmosis inversa, limpieza de membranas, postratamiento y descarga de salmuera al mar.
• El agua desalada será conducida hasta la DRT mediante un sistema de impulsión de aproximadamente 160 km de longitud, que contará con 5 estaciones de bombeo y una estación terminal distribuidas en forma secuencial a lo largo del recorrido de la tubería enterrada. Su operación, desde los estanques de almacenamiento de agua, las estaciones de bombeo hasta la llegada al reservorio de agua industrial en el Sector RT, será completamente automatizada y controlada desde la sala de control local ubicada en la Planta Desaladora.

Finalmente, luego de desarrollado el proyecto de ingeniería y entregado éste al Consorcio GSInima-CVV, Codelco decidió postergar la construcción de la planta.

El proyecto tenía por objetivo un mejoramiento al área de Evaporadores de la planta Constitución, de manera de mejorar su disponibilidad operacional y lograr una generación estable de licor negro con 70% de sólidos para ser quemado en la caldera recuperadora. Los equipos principales han sido comprados al proveedor Valmet Brasil. El proyecto considera una tasa neta de evaporación de 325 ton/h de agua y una concentración de sólidos del 70% virgen para el Licor Negro.

El proyecto Luz del Norte es la mayor planta de energía solar fotovoltaica (FV) de América Latina y ocupa 478 hectáreas de terreno, diversificando la cartera energética de Chile.

El proyecto de 141 megavatios (MW) de corriente alterna está alimentado por más de 1,7 millones de módulos fotovoltaicos avanzados de capa fina de First Solar, que producen suficiente energía solar para abastecer a 174.000 hogares y desplazar el equivalente a más de 185.000 toneladas métricas de emisiones de CO2 al año.

Agrupados en cuatro subsectores o unidades de PVCS, cada una de estas cuatro unidades de PVCS fue conectada a la subestación considerada en el proyecto a través de un colector de 23 kV. Esta nueva subestación colecta los 162 MW de la planta y los conecta a la subestación más cercana existente del sistema.

La construcción de esta planta de procesamiento de molibdeno consideró el diseño de una planta de cloración, subproyecto para el cual Pares&Alvarez realizó la revisión y validación de la ingeniería básica proporcionada por Codelco VP; la ingeniería de detalles en las especialidades de procesos, mecánica y piping, civil y estructuras, electricidad e instrumentación y control; análisis HAZOP; gestión de adquisiciones de los equipos principales; ingeniería de terreno; apoyo en la puesta en marcha de la planta y modelo 3D con todas las especialidades para detectar y evitar interferencias.

El trabajo de los especialistas de P&A se centró en el reactor, los estanques de cloruro ferroso y cloruro férrico, el sistema de recepción de cloro en Isotanks, las interconexiones de líneas de proceso, la alimentación eléctrica para el suministro y montaje de CCM y tableros de fuerza y alumbrado en la sala eléctrica, las señales de instrumentación y control para todos los instrumentos de la planta, entre otros.

Verallia, es considerada como un líder mundial en los sectores de envases de vidrio para vinos, licores y alimentación, produce cada año más de 16.000 millones de envases para sus más de 10.000 clientes repartidos en todo el mundo. En Chile, la compañía produce botellas de vidrio para atender principalmente a la industria vitivinícola, utilizando la última tecnología disponible en fabricación de envases de vidrio en su moderna planta ubicada en Rengo.

Con el objetivo de mantener este liderazgo, Verallia decide modernizar su fábrica, la que estaba habilitada para elaborar 240 toneladas diarias de vidrio fundido mediante la operación de un horno de fusión y 2 líneas de producción con 120 ton/día de capacidad de procesamiento cada una.

La superficie construida de la fábrica era de 4,7 ha, debido a que en los últimos años se implementó un estanque de Gas Natural Licuado (GNL) que ocupa una superficie de 525 m², una planta de tratamiento de “cullet” o calcín (vidrio procedente del reciclaje) que ocupa una superficie aproximadamente de 591 m².

El proyecto realizado por Pares&Alvarez contempló aumentar la capacidad productiva de la fábrica para totalizar 405 ton/día de vidrio fundido, para lo cual se consideró el reemplazo del horno actual, debido a que éste cumplió su vida útil, por uno nuevo que permitió integrar la mayor cantidad de vidrio fundido, y la incorporación de una nueva línea de producción de 165 ton/día.

Pare realizar esta obra, se amplió el edificio donde se ejecuta la producción, en el que está, además, el horno de fusión nuevo y la nueva línea de producción, más una sala eléctrica para abastecer la demanda energética de las nuevas instalaciones.

Además, en el desarrollo EPCM, debido al aumento de capacidad de procesamiento en la fábrica, se contempló la ampliación y modificación de algunas de las instalaciones existentes, tales como la bodega de producto terminado, patio de carga de camiones, depósitos de cullet, planta de aguas de proceso, área de almacenamiento de GNL y estacionamientos.

Un punto importante de destacar es que mientras se desarrolló el proyecto, el proceso de producción nunca se detuvo, en consecuencia, una vez implementado el nuevo horno, se desactivó el funcionamiento del horno antiguo. Lograr lo anterior, demanda una gran planificación y coordinación de todo el equipo de especialistas desde la concepción de proyecto para realizar los diseños y definir la secuencia de construcción sin alterar la operación normal de la planta ni arriesgar la seguridad de los trabajadores.

El proyecto, ejecutado bajo la modalidad PCM (Procurement & Construction Management), contempló la ampliación de la planta de producción de envases de vidrio de Cristalchile en Llay Llay. La iniciativa incluyó la construcción de 14.000 m² adicionales para extender la nave industrial existente hacia el norte, la instalación de un nuevo horno y la incorporación de tres nuevas líneas de producción.

Para habilitar la operación del nuevo equipamiento, se desarrolló también la ampliación de todos los sistemas auxiliares asociados al proceso principal, tales como gas natural, diésel, fuel oil N°5, LPG, aire, vacío, agua de planta, agua potable, agua blanda, agua de refrigeración, agua tratada, sistemas de agua y espuma contra incendios, además del manejo de aguas aceitosas.

Si bien la ingeniería del proyecto, la arquitectura de la nave y la adquisición del horno y las líneas de formación, inspección y paletizado quedaron a cargo del cliente, Pares&Alvarez ejecutó la gestión de compras del resto de los equipos y materiales, junto con la administración integral del proyecto. Bajo la modalidad PCM, nuestro alcance consideró: administración general y control del proyecto, gestión de adquisiciones y contratos, administración de la construcción.

Albemarle desarrolló el proyecto Capricornio, o expansión de la Planta La Negra III, para aumentar la capacidad de producción de su planta La Negra desde su actual capacidad de 44.000 toneladas métricas por año a 80.000 toneladas métricas anuales de carbonato de litio.

En el marco de esta expansión, Pares&Alvarez desarrolló primero la ingeniería de detalles del sistema de transporte de ceniza de soda, cuyo objetivo es llevarla desde la nueva bodega de almacenamiento hasta el sistema de mojado de ceniza. Esto incluyó, además, un sistema de transporte con aire, diseñado por Noltec, con un trazado de alrededor de 450 metros instalados en el piperack principal del proyecto de expansión de la planta La Negra III. En el transcurso del proyecto, también se realizaron las bases técnicas para la compra de equipos. El sistema consideró estructuras, cañerías, equipos y un enfriador de agua.

Paralelamente, Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles en todas sus especialidades, con un fuerte componente de apoyo en terreno al proyecto EPC de EISI, del sistema de extracción por solvente para remover boro de la salmuera con litio.

Finalmente, Pares&Alvarez realizó la ingeniería para instalar un tornillo enfriador de sales en la planta de evaporación térmica para la generación de condensado directamente para Albemarle.

La planta Química La Negra recibe la salmuera concentrada de la Planta Salar y realiza, primero, un proceso de purificación y luego uno de conversión química. Esta planta, fue la primera de su tipo en Chile y comenzó sus operaciones en 1984, cuando la Planta I realizó la primera producción de Carbonato de Litio.

En mayo de 2017, Albemarle inauguró la Planta II, para la producción de carbonato de litio grado batería, material de alto valor agregado, esencial para el mercado de almacenamiento de energía y el desarrollo de baterías para vehículos eléctricos.

Esta nueva planta, que duplica la capacidad productiva de Planta Química La Negra, responde al plan de expansión de la compañía y al compromiso por consolidar a Chile como uno de los grandes actores de la industria mundial del litio y, en específico a Antofagasta, como epicentro de la revolución tecnológica asociada al litio.

La nueva planta entrega un producto de alta calidad y valor agregado, acorde a las exigencias técnicas de los fabricantes de baterías de litio. Para esto se realizaron mejoras tecnológicas entre las que se incluyen menor uso de energía y agua, y un aumento en la eficiencia del procesamiento de la salmuera concentrada proveniente de Planta Salar.

Actualmente la Planta III, que transformó a Planta Química La Negra en uno de los complejos productivos de carbonato de litio más grande del mundo al duplicar la capacidad productiva actual, según información obtenida en el sitio web de Albemarle.

Ubicada a 27 kilómetros de Antofagasta, La Negra III representó una inversión de más de 500 millones de dólares. En sus dependencias destacan laboratorios de I+D e instalaciones para los complejos procesos químicos que eliminan las impurezas y transforman el concentrado de litio del Salar de Atacama en productos de alto valor añadido.

La nueva planta incorpora también un evaporador térmico de 100 millones de dólares que está diseñado para reducir considerablemente la cantidad de agua dulce por tonelada métrica utilizada durante el proceso en La Negra. De esa forma recupera el agua de lo que comúnmente se denomina «licor madre» y luego la recicla en el proceso de producción de carbonato de litio de grado técnico y de batería. Con esta tecnología se pretende reducir el consumo de agua hasta en un 30% por tonelada métrica.

La central termoeléctrica a carbón, de 350 MW de potencia nominal bruta, utiliza carbón pulverizado bituminoso como combustible principal. Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles en todas las especialidades para el sistema de agua de mar de la nueva central. Éste incluyó la captación, tratamiento e impulsión hacia la planta y su retorno al mar.

El sistema de agua de mar, con una capacidad 50.000 m3/h, considera la toma de agua, sifón sobre muelle, foso de bombeo (14 x 45 x 18 m), circuitos de agua de mar a la planta y de retorno de 2 x 1.500m de longitud de entrega en el mar.

Se desarrolló un proyecto “Grass Root” en una planta productora de 120.000 toneladas por año de resinas adhesivas para tableros de madera. El proyecto contempló la instalación de cuatro reactores de producción de resinas y una planta de 35.000 (ton/año) de formaldehido, más todos los sistemas auxiliares para su operación, tales como: sistema de aire comprimido, calderas de vapor, sistema de agua de refrigeración, planta de tratamiento de RILES, almacenamiento de materias primas y productos, sistemas eléctricos, instrumentación y control, etc.

Este proyecto pasó todas las regulaciones y certificaciones requeridas por los organismos alemanes de medio ambiente, seguridad y certificación de calidad TUV.