En 2005, Siderúrgica de Huachipato, filial de la Compañía de Aceros del Pacífico (CAP), desarrolló el proyecto una nueva planta criogénica para producción de oxígeno en Talcahuano. Con esta instalación se buscaba 200 toneladas métricas de oxígeno y nueve toneladas métricas de argón al día. Así, la empresa pudo aumentar su generación de oxígeno, para cubrir los requerimientos para la producción de 1.450.000 toneladas de acero por año y sustituir la actual compra de oxígeno líquido.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería básica, de detalles y gestión de compra en todas las especialidades para la instalación e interconexión de la planta de producción de oxígeno por destilación criogénica de aire, dentro del complejo siderúrgico Huachipato. La planta utilizó la tecnología desarrollada por la empresa norteamericana AIR PRODUCTS y fue inaugurada a fines de 2006.

En términos simples, la obtención del oxígeno (gas y líquido) se realiza mediante un proceso criogénico de separación del aire.  La única materia prima es el aire atmosférico, el cual es purificado y licuado para su posterior separación en sus componentes por destilación.  Después de la separación, el gas oxígeno se recircula por un intercambiador de calor para traspasar sus frigorías, obteniendo así un producto a temperatura ambiente.

La planta Talca de F4F recibía y procesaba residuos orgánicos asimilables a domésticos para producir proteínas y aceites de alto valor nutricional y funcional, además de bioinsumos para su aplicación en la industria agrícola, mediante el cultivo de mosca soldado negro (Hermetia illucens). La planta contaba con una capacidad autorizada de tratamiento de 250 t/mes y una producción aproximada de 5 t/mes de harina.

En este contexto, la Gerencia de Medio Ambiente de Pares&Alvarez elaboró y sometió a evaluación ambiental, a través de una Declaración de Impacto Ambiental (DIA), un proyecto orientado a aumentar la capacidad de la planta Talca tanto en la recepción como en el procesamiento de residuos orgánicos, pasando de aproximadamente 28 t/día a 100 t/día, y elevando la producción de harina hasta 100 t/mes. La resolución favorable del proyecto se obtuvo en un plazo de ocho meses, con una aprobación unánime.

El crecimiento proyectado implicó, entre otros aspectos, incrementar la frecuencia de recepción de residuos orgánicos; ampliar los tipos de residuos admitidos y tratados; y aumentar tanto la capacidad de almacenamiento como la potencia eléctrica instalada de las instalaciones. Adicionalmente, la planta quedó habilitada para recibir residuos líquidos destinados a la preparación del alimento de las larvas, provenientes de la industria alimentaria (bebidas o levaduras residuales del proceso de fermentación alcohólica), de la agroindustria y de la industria pecuaria (residuos de viñas, frutas y verduras), por un volumen de 6,5 m³/día.

Orafti Chile encargó a la oficina de ingeniería de su casa matriz en Alemania un estudio de optimización energética orientado a reducir el consumo de energía térmica de su planta de producción de inulina.

A partir de ese diagnóstico, Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería conceptual del proyecto destinado a disminuir el consumo energético de la operación. Esta etapa contempló el diseño del piping requerido para interconectar el nuevo equipamiento y reemplazar las líneas existentes, ya fuera por requerimientos hidráulicos o por actualización de materiales.

Posteriormente, se ejecutaron las fases de ingeniería básica en procesos, mecánica, cañerías e instrumentación, y de detalles en mecánica, cañerías, civil y estructuras, electricidad, e instrumentación y control, que consideraron modificaciones y nuevas instalaciones, la redistribución e incorporación de evaporadores, la instalación y adecuación de intercambiadores de calor, la incorporación de bombas y estanques, además del montaje y/o modificación de diversos circuitos de piping relacionados con el proceso.

Empresas Copec siempre ha tenido una visión de largo plazo en la que ciencia e innovación ocupan un espacio prioritario. Es por esto, que en el 2008 el conglomerado creó Golden Omega S.A., compañía enfocada en la fabricación y comercialización de aceites de pescado concentrados en Omega-3 de calidad API (Active Pharmaceutical Ingredient). La materialización se logró a través del trabajo en conjunto de dos filiales del conglomerado, Orizon y Corpesca, y con el aporte tecnológico de la compañía Härting.

Los aceites de pescado concentrados en Omega-3 son utilizados en la industria farmacéutica, alimenticia y nutracéutica como parte de sus insumos, por lo que el proyecto buscó generar productos de alta calidad, orientados principalmente para los exigentes mercados de Europa, Norteamérica y Asia.

Además, con el fin de aportar al desarrollo regional, la planta fue instalada en la ciudad de Arica, ubicación geográfica estratégica por la cercanía a las zonas de operación pesquera, materia prima para producir el aceite.

La Propuesta

Entre 2009 y 2010, Pares&Alvarez interviene en la propuesta a través del desarrollo de la ingeniería conceptual, estimando la inversión necesaria para realizar el proyecto. Posteriormente, presenta la ingeniería básica, en la que se definen los procesos requeridos, desarrolla la ingeniería de detalles en todas las especialidades y la gestión de compra de los equipos en el exterior.

Junto a este trabajo, la gerencia de Medio Ambiente de Pares&Alvarez, trabajó en el levantamiento arqueológico y la obtención de permisos ambientales relacionados, para finalmente, a través de la Gerencia de Ingeniería, desarrollar el programa de construcción y aportar la ingeniería de terreno, la que permite ir realizando los ajustes requeridos a los detalles de la construcción. Una de las características importantes de este proyecto fue que el equipo designado como contraparte por Golden Omega se instaló en las oficinas de Pares&Alvarez, de manera de facilitar y agilizar la realización del proyecto.

El resultado

La planta se inaugura en 2011, contando con la más avanzada tecnología de elaboración, patentada a nivel mundial, fruto de una fuerte orientación hacia la investigación y desarrollo de procesos productivos innovadores en el mundo de los ácidos grasos Omega-3. Estas tecnologías permiten elaborar hasta 2.000 toneladas anuales de concentrados de Omega-3 de la más alta calidad, con hasta un 85% de EPA+DHA, los que destacan por ser incoloros y tener propiedades organolépticas neutras y estables en el tiempo. Dentro de las instalaciones de apoyo al proceso, se cuenta con una caldera generadora de vapor, un área de tratamiento de agua de proceso y un área de tratamiento de efluentes, entre otros.

Actualmente, Pares&Alvarez se encuentra asesorando a Golden Omega en la ampliación de su planta productiva, debido al éxito que ha tenido la realización de este proyecto.

Con esta iniciativa, Golden Omega se posiciona como un actor relevante en un ámbito caracterizado por sus altos estándares tecnológicos, apuntando a mercados de gran potencial económico a escala global, como el de los nutracéuticos, agregando valor a los subproductos pesqueros.

El proyecto consistió en la ampliación y modernización del Complejo Industrial Planta Prillex América, a través de la construcción y operación de una nueva planta de ácido nítrico y nitrato de amonio (PANNA), lo que permitió aumentar la producción de ácido nítrico lo que permitió aumentar la producción de nitrato de amonio de 450 mil a 800 mil toneladas anuales, según se informó en la Declaración de Impacto Ambiental.

Pares&Alvarez desarrolló la adecuación de las instalaciones fuera del límite de batería productivo, de modo de proveer a la unidad de los insumos, suministros, servicios y materias primas requeridos para su operación, en las cantidades y condiciones adecuadas para su funcionamiento. El proyecto requirió de una inversión de 230 millones de dólares.

El proyecto para Maersk Container Industry se ejecutó bajo la modalidad de EPCM y consistió en el levantamiento de una fábrica de contenedores refrigerados. La construcción de la planta fue de aproximadamente 70.000 m2 y se emplazó en un terreno de 330.000 m2, llegando a producir 40.000 contenedores al año.

Verallia, es considerada como un líder mundial en los sectores de envases de vidrio para vinos, licores y alimentación, produce cada año más de 16.000 millones de envases para sus más de 10.000 clientes repartidos en todo el mundo. En Chile, la compañía produce botellas de vidrio para atender principalmente a la industria vitivinícola, utilizando la última tecnología disponible en fabricación de envases de vidrio en su moderna planta ubicada en Rengo.

Con el objetivo de mantener este liderazgo, Verallia decide modernizar su fábrica, la que estaba habilitada para elaborar 240 toneladas diarias de vidrio fundido mediante la operación de un horno de fusión y 2 líneas de producción con 120 ton/día de capacidad de procesamiento cada una.

La superficie construida de la fábrica era de 4,7 ha, debido a que en los últimos años se implementó un estanque de Gas Natural Licuado (GNL) que ocupa una superficie de 525 m², una planta de tratamiento de “cullet” o calcín (vidrio procedente del reciclaje) que ocupa una superficie aproximadamente de 591 m².

El proyecto realizado por Pares&Alvarez contempló aumentar la capacidad productiva de la fábrica para totalizar 405 ton/día de vidrio fundido, para lo cual se consideró el reemplazo del horno actual, debido a que éste cumplió su vida útil, por uno nuevo que permitió integrar la mayor cantidad de vidrio fundido, y la incorporación de una nueva línea de producción de 165 ton/día.

Pare realizar esta obra, se amplió el edificio donde se ejecuta la producción, en el que está, además, el horno de fusión nuevo y la nueva línea de producción, más una sala eléctrica para abastecer la demanda energética de las nuevas instalaciones.

Además, en el desarrollo EPCM, debido al aumento de capacidad de procesamiento en la fábrica, se contempló la ampliación y modificación de algunas de las instalaciones existentes, tales como la bodega de producto terminado, patio de carga de camiones, depósitos de cullet, planta de aguas de proceso, área de almacenamiento de GNL y estacionamientos.

Un punto importante de destacar es que mientras se desarrolló el proyecto, el proceso de producción nunca se detuvo, en consecuencia, una vez implementado el nuevo horno, se desactivó el funcionamiento del horno antiguo. Lograr lo anterior, demanda una gran planificación y coordinación de todo el equipo de especialistas desde la concepción de proyecto para realizar los diseños y definir la secuencia de construcción sin alterar la operación normal de la planta ni arriesgar la seguridad de los trabajadores.

El proyecto, ejecutado bajo la modalidad PCM (Procurement & Construction Management), contempló la ampliación de la planta de producción de envases de vidrio de Cristalchile en Llay Llay. La iniciativa incluyó la construcción de 14.000 m² adicionales para extender la nave industrial existente hacia el norte, la instalación de un nuevo horno y la incorporación de tres nuevas líneas de producción.

Para habilitar la operación del nuevo equipamiento, se desarrolló también la ampliación de todos los sistemas auxiliares asociados al proceso principal, tales como gas natural, diésel, fuel oil N°5, LPG, aire, vacío, agua de planta, agua potable, agua blanda, agua de refrigeración, agua tratada, sistemas de agua y espuma contra incendios, además del manejo de aguas aceitosas.

Si bien la ingeniería del proyecto, la arquitectura de la nave y la adquisición del horno y las líneas de formación, inspección y paletizado quedaron a cargo del cliente, Pares&Alvarez ejecutó la gestión de compras del resto de los equipos y materiales, junto con la administración integral del proyecto. Bajo la modalidad PCM, nuestro alcance consideró: administración general y control del proyecto, gestión de adquisiciones y contratos, administración de la construcción.