En el 2014, Minera Centinela, operación de Antofagasta Minerals, se vio en la necesidad de eliminar uno de los cuellos de botella que impedían que su concentradora funcionara a capacidad nominal, es decir, 100 mil toneladas por día.

La solución propuesta fue la realización de un proyecto EPC para construir una planta de chancado secundario y terciario en paralelo a la línea existente, de manera que ésta procese la diferencia de, aproximadamente, 20 mil toneladas por día, y que alimentará directamente a los molinos de bola que tienen la capacidad de molienda disponible.

Dentro de este EPC, Pares&Alvarez realizó el gerenciamiento de la construcción, parte de la ingeniería y el suministro de los materiales y equipos relacionados con la parte de la ingeniería desarrollada por Pares&Alvarez. El alcance de la ingeniería desarrollada incluyó las obras civiles completas del proyecto, la ingeniería de piping, incluida la red contraincendios, la canalización y el interconexionado tanto eléctrico como de instrumentación y control, además de la tramitación de permisos sectoriales.

Durante el 2015 entró en operación este proyecto, lo que le permitió a la planta concentradora alcanzar su capacidad de diseño.

En 2005, Siderúrgica de Huachipato, filial de la Compañía de Aceros del Pacífico (CAP), desarrolló el proyecto una nueva planta criogénica para producción de oxígeno en Talcahuano. Con esta instalación se buscaba 200 toneladas métricas de oxígeno y nueve toneladas métricas de argón al día. Así, la empresa pudo aumentar su generación de oxígeno, para cubrir los requerimientos para la producción de 1.450.000 toneladas de acero por año y sustituir la actual compra de oxígeno líquido.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería básica, de detalles y gestión de compra en todas las especialidades para la instalación e interconexión de la planta de producción de oxígeno por destilación criogénica de aire, dentro del complejo siderúrgico Huachipato. La planta utilizó la tecnología desarrollada por la empresa norteamericana AIR PRODUCTS y fue inaugurada a fines de 2006.

En términos simples, la obtención del oxígeno (gas y líquido) se realiza mediante un proceso criogénico de separación del aire.  La única materia prima es el aire atmosférico, el cual es purificado y licuado para su posterior separación en sus componentes por destilación.  Después de la separación, el gas oxígeno se recircula por un intercambiador de calor para traspasar sus frigorías, obteniendo así un producto a temperatura ambiente.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles y compras del proyecto Optimización Recuperación Cuprochlor® Sulfuros Secundario. Previamente, la gerencia de Consultoría había colaborado con la Vicepresidencia de Proyectos Corporativa de AMSA en la etapa de estudio de factibilidad y la ingeniería básica.

El Proyecto consistió en diseñar una planta de preparación de salmuera y modificar la infraestructura en planta para introducir un proceso de lixiviación con alto contenido de cloro, utilizando la tecnología Cuprochlor®, que Antofagasta Minerals utiliza desde hace algunos años, permitiendo mejorar la recuperación de minerales sulfurados que existen en el yacimiento y que son parte de su caso base. Estos sulfuros, por el método de lixiviación convencional en medio ácido, alcanzan una recuperación media entre los rangos de 50% a 55%; con esta tecnología se proyecta alcanzar valores en rangos por sobre el 70%.

Pares&Alvarez, en la primera parte del proyecto, desarrolló la ingeniería básica, a través de la cual se definieron las alternativas para el desarrollo de las modificaciones en la planta SX. Durante esta ingeniería se profundizaron aspectos técnicos relevantes, tales como: una evaluación sistemática de cambio de materialidad, la modificación del proceso de extracción por solvente, y se realizaron optimizaciones importantes de las obras civiles. El trabajo fue realizado mediante un modelamiento 3D, identificación de interferencias a partir de una nube de puntos, logrando definir con mayor claridad los trazados y el proceso constructivo del proyecto, que en su mayoría fue brownfield.

Luego, el proyecto pasó a la fase de la Ingeniería de detalles, en donde el esquipo de Pares&Alvarez, se enfocó en tres áreas de trabajo: la adición de cloruros, la modificación a la planta SX y el reemplazo de bombas Booster. Se trabajó en el proceso de diseño avanzado en base a la modelación 3D/4D y a la incorporación en el diseño de mantenibilidad, constructibilidad y seguridad, lo que implicó un trabajo coordinado entre los distintos especialistas de ingeniería y arquitectura.

Finalmente, el proyecto incluyó la gestión adquisición de todos los paquetes de compras, incluida la inspección técnica en fábrica, y la realización de ingeniería telemática de apoyo al equipo de construcción durante la ejecución de los contratos asociados a las distintas áreas y subsistemas que componen el Proyecto.

En el año 2005 comienza la faena de construcción de minera Spence y dos años más tarde comenzó su producción, consolidándose con el tiempo como un yacimiento relevante en la cartera de inversiones de BHP.

En agosto del 2017 BHP aprobó el proyecto Spence Growth Option (SGO), con una inversión estimada en US$2.460 millones, el cual se alineaba con la estrategia corporativa de la minera de tener operaciones de gran tamaño, larga vida y con bajos costos.

Con ello, la faena dio un gran paso gracias a la construcción del proyecto SGO, el cual permite a Spence proyectarse en el largo plazo a través del tratamiento de los minerales hipógenos mediante una planta concentradora, que opera en conjunto con el actual proceso de lixiviación FullSal minerales mixtos.

En general, el proyecto comprendió una nueva planta concentradora de 95.000 tpd, extendiendo la vida de la mina Spence en más de 50 años, y la puesta en operaciones de la planta desaladora.

La planta desaladora, que considera la utilización de agua de mar para el 100% del proceso minero, utiliza la tecnología de ósmosis inversa y tiene una capacidad aproximada de 1.000 l/s de agua y requirió 154 km de tubería de agua desde la planta a la operación de la mina.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería básica y de detalles en instrumentación y control, eléctrica, civil-estructural, mecánica y piping, entre otras, diseño arquitectónico, tecnología 3D, gestión técnica de compras e ingeniería de terreno.

Se desarrolló el proyecto bajo la modalidad EPS (Ingeniería y Suministro de Equipos y Materiales), el que  incluyó el diseño y construcción de una planta química para el tratamiento de una solución de cloruro ferroso en el proceso de purificación de molibdeno de Minera Los Pelambres.

El problema estructural de déficit de agua que enfrenta Chile es innegable y el impacto que está provocando la falta del vital elemento en algunas zonas del país, ya sea para el consumo humano, riego agrícola y fines industriales, está abriendo paso a la búsqueda de nuevas formas para conseguir el recurso hídrico.

Es así, que la empresa Aguas Pacífico inició la construcción de su planta desalinizadora multipropósito con una capacidad de producción de 1000 l/s y un acueducto de 105 kilómetros de longitud, que llevará agua desde Puchuncaví en la Región de Valparaíso hasta el sector de Quilapilún en la Región Metropolitana. El proyecto utiliza exclusivamente energías renovables en su operación (proceso de desalación e impulsión del agua).

La planta desalinizadora se está desarrollando a través de un EPC a cargo de IDE Technologies, para quienes Pares&Alvarez está realizando la arquitectura, la ingeniería de detalles en las especialidades civil, electricidad, civil, piping y mecánica para los sistemas de climatización requeridos; la iluminación; electricidad; agua potable; alcantarillado; las canalizaciones de instrumentación para toda la planta desalinizadora y los diseños civiles, eléctricos y de instrumentación de la Sentina.

Además, para el edificio administrativo, P&A apoya a IDE en su arquitectura, diseño civil, eléctrica, y de conexionado de instrumentación y control, así como el diseño de comunicaciones y de informática que requiere la Planta.

La planta desaladora se está realizado bajo la tecnología de Osmosis Inversa, uno de los sistemas más eficientes y amigables con el medio ambiente y que tiene múltiples aplicaciones en el mundo y está presente en Chile hace más de 10 años, en los sectores minero, industrial y sanitario.

El proyecto consistió en el diseño de la ingeniería de detalles para un terminal de almacenamiento de GLP semirefrigerado, que consta de una esfera de 10.000 m3, 2.000 mts. de oleoducto (800 mts bajo tierra y 1.200 mts bajo mar), sistema de refrigeración de 200.000 Kcal, isla y bombas de carga de camiones, sistema contra incendio, de detección de gases y equipos auxiliares (compresor de aire, generador de respaldo, SSEE) así como piping, válvulas e instrumentos.

Además, los servicios de P&A incluyeron apoyo al gerenciamiento del proyecto, planificar, supervisar, inspeccionar (ITO mecánico e instrumental), llevar el control documental y controlar el correcto desarrollo de los trabajos correspondientes al proyecto.

Orafti Chile encargó a la oficina de ingeniería de su casa matriz en Alemania un estudio de optimización energética orientado a reducir el consumo de energía térmica de su planta de producción de inulina.

A partir de ese diagnóstico, Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería conceptual del proyecto destinado a disminuir el consumo energético de la operación. Esta etapa contempló el diseño del piping requerido para interconectar el nuevo equipamiento y reemplazar las líneas existentes, ya fuera por requerimientos hidráulicos o por actualización de materiales.

Posteriormente, se ejecutaron las fases de ingeniería básica en procesos, mecánica, cañerías e instrumentación, y de detalles en mecánica, cañerías, civil y estructuras, electricidad, e instrumentación y control, que consideraron modificaciones y nuevas instalaciones, la redistribución e incorporación de evaporadores, la instalación y adecuación de intercambiadores de calor, la incorporación de bombas y estanques, además del montaje y/o modificación de diversos circuitos de piping relacionados con el proceso.

Empresas Copec siempre ha tenido una visión de largo plazo en la que ciencia e innovación ocupan un espacio prioritario. Es por esto, que en el 2008 el conglomerado creó Golden Omega S.A., compañía enfocada en la fabricación y comercialización de aceites de pescado concentrados en Omega-3 de calidad API (Active Pharmaceutical Ingredient). La materialización se logró a través del trabajo en conjunto de dos filiales del conglomerado, Orizon y Corpesca, y con el aporte tecnológico de la compañía Härting.

Los aceites de pescado concentrados en Omega-3 son utilizados en la industria farmacéutica, alimenticia y nutracéutica como parte de sus insumos, por lo que el proyecto buscó generar productos de alta calidad, orientados principalmente para los exigentes mercados de Europa, Norteamérica y Asia.

Además, con el fin de aportar al desarrollo regional, la planta fue instalada en la ciudad de Arica, ubicación geográfica estratégica por la cercanía a las zonas de operación pesquera, materia prima para producir el aceite.

La Propuesta

Entre 2009 y 2010, Pares&Alvarez interviene en la propuesta a través del desarrollo de la ingeniería conceptual, estimando la inversión necesaria para realizar el proyecto. Posteriormente, presenta la ingeniería básica, en la que se definen los procesos requeridos, desarrolla la ingeniería de detalles en todas las especialidades y la gestión de compra de los equipos en el exterior.

Junto a este trabajo, la gerencia de Medio Ambiente de Pares&Alvarez, trabajó en el levantamiento arqueológico y la obtención de permisos ambientales relacionados, para finalmente, a través de la Gerencia de Ingeniería, desarrollar el programa de construcción y aportar la ingeniería de terreno, la que permite ir realizando los ajustes requeridos a los detalles de la construcción. Una de las características importantes de este proyecto fue que el equipo designado como contraparte por Golden Omega se instaló en las oficinas de Pares&Alvarez, de manera de facilitar y agilizar la realización del proyecto.

El resultado

La planta se inaugura en 2011, contando con la más avanzada tecnología de elaboración, patentada a nivel mundial, fruto de una fuerte orientación hacia la investigación y desarrollo de procesos productivos innovadores en el mundo de los ácidos grasos Omega-3. Estas tecnologías permiten elaborar hasta 2.000 toneladas anuales de concentrados de Omega-3 de la más alta calidad, con hasta un 85% de EPA+DHA, los que destacan por ser incoloros y tener propiedades organolépticas neutras y estables en el tiempo. Dentro de las instalaciones de apoyo al proceso, se cuenta con una caldera generadora de vapor, un área de tratamiento de agua de proceso y un área de tratamiento de efluentes, entre otros.

Actualmente, Pares&Alvarez se encuentra asesorando a Golden Omega en la ampliación de su planta productiva, debido al éxito que ha tenido la realización de este proyecto.

Con esta iniciativa, Golden Omega se posiciona como un actor relevante en un ámbito caracterizado por sus altos estándares tecnológicos, apuntando a mercados de gran potencial económico a escala global, como el de los nutracéuticos, agregando valor a los subproductos pesqueros.

En el marco del megaproyecto de modernización de la refinería Talara, se desarrolló el proyecto de la planta Desalinizadora de Agua de Mar para uso industrial. Esta unidad proporcionará múltiples servicios como agua potable, agua industrial y agua desmineralizada para la nueva refinería.

Pares&Alvarez participó en la primera fase del proyecto de la desaladora realizando una actualización de la ingeniería básica, hasta el primer hito correspondiente a la definición de los equipos principales, tales como bombas de agua de mar, filtros y equipos de recuperación de energía. En los equipos definidos se determinaron los posibles proveedores y se entregaron los requerimientos técnicos a cumplir.

La desaladora tiene una capacidad de producción de 2.200 m3/día, siendo la primera planta por osmosis inversa a nivel industrial que se ha construido en Perú.

Según informa Petroperú, la desaladora se encuentra en funcionamiento desde fines de 2021. (Petroperú)

En 2008 Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles civil para la realización del diseño de las fundaciones requeridas para sostener los 3 aerogeneradores para el parque y la ingeniería de detalles eléctrica para la construcción de la línea de media tensión que conecta los generadores eólicos con la planta.

Construida por Geotérmica del Norte – GDN, joint venture entre Enel Green Power Chile y ENAP, la planta, que utiliza tecnología de alta entalpía a ciclo binario, es la única central geotérmica operativa en Sudamérica y la más alta de su tipo en el mundo, ya que está localizada a 4.500 metros sobre el nivel del mar.

Esta planta cuenta con dos unidades de una potencia instalada bruta de 24 MW cada una por un total de 48 MW de capacidad y actualmente Enel está desarrollando la 3 parte del proyecto, que es la instalación de una tercera unidad. En plena operación, se espera que Cerro Pabellón sea capaz de producir alrededor de 340 GWh al año, lo que equivale a las necesidades de consumo anual de más de 165.000 hogares chilenos, evitando la emisión a la atmósfera de más de 166.000 toneladas de CO2 cada año.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles Gathering System de Cerro Pabellón 3, con alcance de las disciplinas civil estructural, eléctrica e instrumental y control. Se espera que la tercera unidad entre en operaciones en 2021, según informa Enel Greenpower en su sitio web.

Si bien el proyecto se encontraba en fase de construcción, con parte de su ingeniería de detalles desarrollada y finalizada, Pares&Alvarez tuvo la misión de realizar la ingeniería de detalles complementarias de las ingenierías ya desarrolladas por Codelco.

Entre las actividades desarrolladas podemos mencionar la ingeniería de paralización temporal de las Plantas de Contacto N°2, 3 y 4, Ingeniería de Sistema de Filtrado de Agua de enfriamiento, Estudio de Potencia Reactiva, entre otros. Proyectos desarrollados en software Smart plant 3D (SP3D).

Durante el 2020, la Fundición de Chuquicamata se concentró en consolidar sus operaciones bajo los nuevos estándares medioambientales, tras la puesta en marcha de los proyectos de inversión. En términos de resultado, según la Memoria de Codelco de 2020, la fundición alcanzó una captación del a 97,2% de las emisiones de arsénico y del 97,7% de las de azufre, cumpliendo con el 95% exigido por el decreto supremo.

Con el fin de optimizar el uso del agua en el proceso de enfriamiento de los tres generadores de energía del Complejo Nehuenco, Colbún instaló una planta de osmosis inversa para reducir el consumo del agua en el proceso. Esto se produce debido a que mientras más purificada esté el vital elemento, más veces se puede reutilizar, por lo que Nehuenco puede operar normalmente, a pesar de los períodos de estrechez hídrica.

En el proyecto, que tomó un año de construcción e implicó una inversión aproximada de US$9 millones, Pares&Alvarez realizó la ingeniería conceptual, básica, de detalles y terreno de las interconexiones de la nueva planta de osmosis inversa para purificar el agua proveniente de los pozos, con la capacidad de generar 540 m3/h de agua, los estanques de almacenamiento y una etapa de electrodesionización (EDI), para obtener cerca de 30 m3/h de agua ultra pura.

Colbún, en 2020, formalizó su estrategia de medio ambiente, donde uno de los pilares es la reducción del consumo de agua operacional y no operacional. A 2025 la compañía busca reducir en un 40% el consumo hídrico con respecto al año base (2019) y para el 2030 la meta para aguas operacionales es de 45%, y la no operacional entre un 45% y un 50%.

La reducción de agua operacional se está aplicando en el Complejo Nehuenco y las centrales Santa María -la única que continúa operando a carbón- y Fénix, en Perú. Si bien Colbún cuenta con 17 centrales hidroeléctricas y siete termoeléctricas -a gas natural y diésel-, la estrategia se centra en el complejo termoeléctrico Nehuenco, porque concentra entre el 95% y el 98% del total de consumo de agua de la operación de Colbún, según se informa en la página web de Colbún.

Con el objetivo de facilitar y agilizar la carga y descarga del gas, mediante el manejo mecanizado de pallets de cilindros para la Planta Maipú de Abastible, Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería, en diversas especialidades, para la paletización completa del proceso productivo de la Planta, lo que implicó la instalación de equipos paletizadores de cilindros de GLP en las líneas productivas de envasado de cilindros de 5, 11 y15Kg.

El proyecto se realizó en dos etapas, dada la necesidad de despejar ciertas áreas antes de realizar el proyecto. La primera fase correspondió a la construcción de 5 islas dobles de carga, la ampliación de la sala de bombas, traslado de equipos y nuevas estructuras de canopy para las islas, portería de acceso a planta y estacionamientos de camiones, con manejo de aguas lluvia.

La segunda etapa correspondió al montaje de los nuevos equipos de paletizado proyectados, la incorporación de la nivelación y nuevos sistemas de aguas lluvia del patio de maniobras, construcción de fosos y reubicación de redes existentes.

El proyecto para Maersk Container Industry se ejecutó bajo la modalidad de EPCM y consistió en el levantamiento de una fábrica de contenedores refrigerados. La construcción de la planta fue de aproximadamente 70.000 m2 y se emplazó en un terreno de 330.000 m2, llegando a producir 40.000 contenedores al año.

COPEC cuenta con una planta de recepción, almacenamiento y despacho de productos limpios (diesel, kerosene, gasolinas). El proyecto involucró la construcción de un nuevo estanque de almacenamiento de diesel de 10.000 m3.

La Empresa Portuaria San Antonio (EPSA) contrató los servicios de Pares&Alvarez para desarrollar la urbanización de las áreas adquiridas durante el año 2009, ubicadas al Sur del Puerto San Antonio, las cuales están orientadas al desarrollo de actividades logísticas.

Esta zona, de aproximadamente 65Ha, se encuentra destinada a actividades tales como: almacenes de carga, parqueaderos de camiones y centros de distribución de servicios. Lo cual permitió un crecimiento orgánico y sostenido del Puerto.

La ingeniería contempló el desarrollo de mecánica de suelos, desarrollo civil de movimiento de tierras, diseño de caminos, diseño de sistema eléctrico para iluminación, posibilidad de instalación de containers reefer y diseño sanitario, entre otros. Adicionalmente, se desarrolló a nivel de prediseño la arquitectura del edificio de servicios.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería del BOP de la Planta MtG, realizando la ingeniería básica y de detalles en mecánica, piping, estructural, eléctrica e instrumental y control necesario para completar el Sistema MtG, incluyendo el edificio de la unidad MtG, el parque de tanques (Tank Farm), el sistema de alimentación eléctrico, las interconexiones con la planta de metanol, los sistemas de carga de camiones y las instalaciones para otros suministros de las áreas MtG y Tank Farm.

Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería básica e ingeniería de detalles para el mejoramiento del sistema de aire de Instrumentos y servicio de Ventana 1 y Ventana 2. Además, se hizo la ingeniería para solución de corto plazo en uso de agua de ESVAL, para el reemplazo del elevador de capachos de silo de escoria. 

Empresa Eléctrica Ventanas, filial del Grupo AES Gener, opera la central termoeléctrica Nueva Ventanas, planta que posee una capacidad instalada de 272 MW que inyecta al Sistema Interconectado Central (SIC). Nueva Ventanas cuenta con tecnología de última generación para minimizar sus emisiones a la atmósfera: equipo de desulfurización semi seca (SDA) para la reducción de las emanaciones de dióxido de azufre (SO2); Sistema de Filtros de Mangas que capturan el 99,9% del material particulado (MP), y quemadores de carbón tangenciales regulables, que reducen la generación de Óxidos de Nitrógeno (NOx).

Paneles Arauco S.A. construyó una nueva planta de tableros Medium Density Particle Board (MDP). El proyecto incluyó la instalación de dos líneas de laminado para la producción de tableros melamínicos y una línea de impregnación para la preparación de los papeles melamínicos requeridos para el proceso de laminado de tableros.

La capacidad de producción nominal es de 300.000 m3 de tableros terminados por año, con densidades que van desde 600 a 760 kg/m3. La capacidad de producción de tableros recubiertos con melamina es de 250.000 m3 por año y la capacidad de la línea de impregnación será de 36.000.000 m2 por año.

El 14 de enero de 2015, la sociedad INIMA-CVV S.A se adjudicó el contrato EPC Obras Marinas y Planta Desaladora, para la ingeniería de detalle, suministro de equipos y materiales, construcción y puesta en marcha de una planta desaladora de agua de mar, licitado por Codelco, en el sector del km 14 de la Ruta 1 desde Tocopilla.

El objetivo de la empresa estatal era abastecer el reservorio de agua industrial de RT-Codelco, con el fin de proveer agua para sus actuales operaciones y para su sexto proyecto estructural: RT Sulfuros.

El proyecto desarrollado por Pares&Alvarez consideró el diseño de una planta desaladora desde la captación de agua de mar hasta el agua de producto, lista para impulsión. Se desarrolló la ingeniería de detalles necesaria para el diseño definitivo y planificación detallada de las adquisiciones, construcción y puesta en servicio de la planta desaladora y sus obras marítimas de captación de agua de mar y descarga de salmuera. Las obras marítimas fueron diseñadas para sustentar como mínimo una producción futura de agua desalada de 163.350 m3/día equivalente a 1.890 l/s. A su vez, la planta tendría la particularidad de producir agua en escalones llegando hasta los 840 l/s. alcanzando una producción de 2.177.280 m³/mes.

El desarrollo del proyecto de ingeniería y proceso compras hasta la etapa de aprobación técnica se implementó en 14 meses y consideraba una inversión de US$150 millones.

La base del suministro hídrico para la operación del Proyecto, según especifica la Estudio de Impacto Ambiental, provendría de agua de mar desalada suministrada desde la Planta Desaladora ubicada al sur de la ciudad de Tocopilla. Las principales actividades que comprendería la fase de operación de la Planta Desaladora eran:

• Captación de agua de mar, pre-tratamiento, osmosis inversa, limpieza de membranas, postratamiento y descarga de salmuera al mar.
• El agua desalada será conducida hasta la DRT mediante un sistema de impulsión de aproximadamente 160 km de longitud, que contará con 5 estaciones de bombeo y una estación terminal distribuidas en forma secuencial a lo largo del recorrido de la tubería enterrada. Su operación, desde los estanques de almacenamiento de agua, las estaciones de bombeo hasta la llegada al reservorio de agua industrial en el Sector RT, será completamente automatizada y controlada desde la sala de control local ubicada en la Planta Desaladora.

Finalmente, luego de desarrollado el proyecto de ingeniería y entregado éste al Consorcio GSInima-CVV, Codelco decidió postergar la construcción de la planta.

COPEC proyectó construir la planta Caracol para tratamiento de aceites lubricantes usados para la conversión de aceites residuales a aditivo combustible óleo. Esta planta fue construida en forma adyacente al Terminal de Productos Importados y a la Planta de Lubricantes.

El proyecto consistió en el traslado de 4 estanques del área asignada a la nueva planta de alquilación de la planta Refinería Aconcagua.

El proyecto incluyó los diseños de ingeniería de la estructura superior para levantar los estanques, la estructura para soportar los tanques sobre el camión, los soportes de hormigón para los gatos hidráulicos, los anclajes sobre los estanques para izarlos (orejas de izaje), verificar el comportamiento de los estanques durante las maniobras de levante y traslado y proponer soluciones para desprender los estanques del fondo. Además, el proyecto consideró la adecuación y mejoras de los caminos interiores para el traslado, así como el manejo de los tendidos aéreo.

El proyecto tenía por objetivo un mejoramiento al área de Evaporadores de la planta Constitución, de manera de mejorar su disponibilidad operacional y lograr una generación estable de licor negro con 70% de sólidos para ser quemado en la caldera recuperadora. Los equipos principales han sido comprados al proveedor Valmet Brasil. El proyecto considera una tasa neta de evaporación de 325 ton/h de agua y una concentración de sólidos del 70% virgen para el Licor Negro.

El proyecto Luz del Norte es la mayor planta de energía solar fotovoltaica (FV) de América Latina y ocupa 478 hectáreas de terreno, diversificando la cartera energética de Chile.

El proyecto de 141 megavatios (MW) de corriente alterna está alimentado por más de 1,7 millones de módulos fotovoltaicos avanzados de capa fina de First Solar, que producen suficiente energía solar para abastecer a 174.000 hogares y desplazar el equivalente a más de 185.000 toneladas métricas de emisiones de CO2 al año.

Agrupados en cuatro subsectores o unidades de PVCS, cada una de estas cuatro unidades de PVCS fue conectada a la subestación considerada en el proyecto a través de un colector de 23 kV. Esta nueva subestación colecta los 162 MW de la planta y los conecta a la subestación más cercana existente del sistema.

De acuerdo con la Dirección Meteorológica de Chile, durante los últimos 10 años, el impacto del cambio climático en nuestro país ha presentado un déficit promedio de precipitaciones de 20 a 30%, afectando, especialmente, el norte, que enfrenta a una severa escasez de agua, tanto para el uso industrial como para el consumo humano.

En la Región de Atacama, este agotamiento se ha reflejado en el deterioro de los acuíferos del Río Copiapó, con la consecuente crisis hídrica, afectando a las localidades de Copiapó, Caldera, Chañaral y Tierra Amarilla y a sus más de 210 mil habitantes.

La Propuesta

Desarrollar la ingeniería de detalle para la planta desaladora de 85.000 m2, a través de la metodología BIM, permitiendo desarrollar e integrar la modelación del cliente y el acceso a la información y visualización de todos quienes participan en el proyecto, con el beneficio de identificar las interferencias y disminuir los errores en la construcción de la desaladora, con la flexibilidad y adaptación a las necesidades del cliente que caracteriza a P&A.

Los Resultado

La Empresa Concesionaria de Servicios Sanitarios (ECONSSA), licita la ejecución del proyecto “Planta Desaladora de Agua de Mar para la región de Atacama, provincias de Copiapó y Chañaral”, ubicada en Punta Zorro (Caldera), en modalidad EPC, adjudicándose las obras el Consorcio INIMA-CVV. En enero de 2018 comenzaron a realizarse las obras del proyecto de ingeniería en 9 meses de trabajo de P&A con modalidad fast-track, es decir, mientras se desarrollaba la ingeniería se estaba construyendo, lo que asegurará el consumo de agua potable a más 210 mil personas de la Región de Atacama.

Con una inversión estimada US$ 140 millones en la primera fase, el proyecto fue diseñado para producir 1.200 l/s de agua potable mediante 3 fases constructivas: 1era fase capacidad de producción de 450 l/s de agua potable; 2da fase capacidad total de producción de 900 l/s de agua potable; 3era fase capacidad de producción de agua potable de 1.200 l/s, a través de la extracción de agua de mar y su desalinización mediante el proceso de osmosis inversa (obtención de agua dulce a partir de agua salada). Desde ahí el agua, ya desalinizada y tratada con los productos necesarios para hacerla potable, se transportará mediante acueductos a la población.  De acuerdo con el sitio web de Econssa, la planta ya se encuentra en funcionamiento.

Los parques eólicos tendrán una capacidad conjunta de 267 megavatios. El más avanzado es San Gabriel, que estará integrado por 61 aerogeneradores AW132/3000, con 3 MW de potencia nominal, cada aerogenerador montará un rotor de 132 metros de diámetro sobre torre de hormigón de 120 metros de altura de buje, reforzada con tecnología antisísmica.

El parque eólico de Tolpán Sur, contará con una instalación de 84 MW, integrada por 28 turbinas similares a las proyectadas en San Gabriel. Se espera que ambos parques proporcionen energía limpia a unos 407.000 hogares. El proyecto aún se encuentra en construcción.

La construcción de esta planta de procesamiento de molibdeno consideró el diseño de una planta de cloración, subproyecto para el cual Pares&Alvarez realizó la revisión y validación de la ingeniería básica proporcionada por Codelco VP; la ingeniería de detalles en las especialidades de procesos, mecánica y piping, civil y estructuras, electricidad e instrumentación y control; análisis HAZOP; gestión de adquisiciones de los equipos principales; ingeniería de terreno; apoyo en la puesta en marcha de la planta y modelo 3D con todas las especialidades para detectar y evitar interferencias.

El trabajo de los especialistas de P&A se centró en el reactor, los estanques de cloruro ferroso y cloruro férrico, el sistema de recepción de cloro en Isotanks, las interconexiones de líneas de proceso, la alimentación eléctrica para el suministro y montaje de CCM y tableros de fuerza y alumbrado en la sala eléctrica, las señales de instrumentación y control para todos los instrumentos de la planta, entre otros.

Luego del terremoto del 27 de febrero de 2010, SVTI requirió un levantamiento sobre los daños causados por el sismo. Pares&Alvarez desarrolló los estudios e ingeniería básica para abordar estas mejoras. Luego ejecutó la ingeniería de detalles para el nuevo sitio de atraque N°4, que se proyectó construir a continuación del sitio N°3, desarrollo enmarcado en el proyecto general de reparación del Puerto.

Junto con la proyección de la explanada a un sitio nuevo, se contemplaron los diseños de las losas, vigas de soporte de la grúa, movimiento de tierras y especificación de pilotes.

Posteriormente, P&A desarrolló la ingeniería básica para la normalización del sistema contra incendios del terminal, y la ingeniería de apoyo a la construcción para la rehabilitación de los sitios N°2 y N°3, la explanada y patio de contenedores, reparación de Estanque de Agua y revisión del sistema contra incendio.

Verallia, es considerada como un líder mundial en los sectores de envases de vidrio para vinos, licores y alimentación, produce cada año más de 16.000 millones de envases para sus más de 10.000 clientes repartidos en todo el mundo. En Chile, la compañía produce botellas de vidrio para atender principalmente a la industria vitivinícola, utilizando la última tecnología disponible en fabricación de envases de vidrio en su moderna planta ubicada en Rengo.

Con el objetivo de mantener este liderazgo, Verallia decide modernizar su fábrica, la que estaba habilitada para elaborar 240 toneladas diarias de vidrio fundido mediante la operación de un horno de fusión y 2 líneas de producción con 120 ton/día de capacidad de procesamiento cada una.

La superficie construida de la fábrica era de 4,7 ha, debido a que en los últimos años se implementó un estanque de Gas Natural Licuado (GNL) que ocupa una superficie de 525 m², una planta de tratamiento de “cullet” o calcín (vidrio procedente del reciclaje) que ocupa una superficie aproximadamente de 591 m².

El proyecto realizado por Pares&Alvarez contempló aumentar la capacidad productiva de la fábrica para totalizar 405 ton/día de vidrio fundido, para lo cual se consideró el reemplazo del horno actual, debido a que éste cumplió su vida útil, por uno nuevo que permitió integrar la mayor cantidad de vidrio fundido, y la incorporación de una nueva línea de producción de 165 ton/día.

Pare realizar esta obra, se amplió el edificio donde se ejecuta la producción, en el que está, además, el horno de fusión nuevo y la nueva línea de producción, más una sala eléctrica para abastecer la demanda energética de las nuevas instalaciones.

Además, en el desarrollo EPCM, debido al aumento de capacidad de procesamiento en la fábrica, se contempló la ampliación y modificación de algunas de las instalaciones existentes, tales como la bodega de producto terminado, patio de carga de camiones, depósitos de cullet, planta de aguas de proceso, área de almacenamiento de GNL y estacionamientos.

Un punto importante de destacar es que mientras se desarrolló el proyecto, el proceso de producción nunca se detuvo, en consecuencia, una vez implementado el nuevo horno, se desactivó el funcionamiento del horno antiguo. Lograr lo anterior, demanda una gran planificación y coordinación de todo el equipo de especialistas desde la concepción de proyecto para realizar los diseños y definir la secuencia de construcción sin alterar la operación normal de la planta ni arriesgar la seguridad de los trabajadores.

Se desarrolló el EPC, entre 2012 y 2013, para dos silos de almacenamiento (750 ton) y sistemas compactos de preparación de lechada de cal (8,6 ton/h), la planta concentradora y de tostación. Además, se realizó la interconexión de servicios a sistemas de preparación de lechada desde el parrón existente hacia cada uno de los respectivos sistemas.

Finalmente, se hicieron las conexiones a sala eléctrica de la concentradora y de tostación (banco de ductos subterráneo) y las conexiones a sala de control de la concentradora y de tostación (repetición de señal vía fibra óptica, banco de ductos subterráneo).

Albemarle desarrolló el proyecto Capricornio, o expansión de la Planta La Negra III, para aumentar la capacidad de producción de su planta La Negra desde su actual capacidad de 44.000 toneladas métricas por año a 80.000 toneladas métricas anuales de carbonato de litio.

En el marco de esta expansión, Pares&Alvarez desarrolló primero la ingeniería de detalles del sistema de transporte de ceniza de soda, cuyo objetivo es llevarla desde la nueva bodega de almacenamiento hasta el sistema de mojado de ceniza. Esto incluyó, además, un sistema de transporte con aire, diseñado por Noltec, con un trazado de alrededor de 450 metros instalados en el piperack principal del proyecto de expansión de la planta La Negra III. En el transcurso del proyecto, también se realizaron las bases técnicas para la compra de equipos. El sistema consideró estructuras, cañerías, equipos y un enfriador de agua.

Paralelamente, Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles en todas sus especialidades, con un fuerte componente de apoyo en terreno al proyecto EPC de EISI, del sistema de extracción por solvente para remover boro de la salmuera con litio.

Finalmente, Pares&Alvarez realizó la ingeniería para instalar un tornillo enfriador de sales en la planta de evaporación térmica para la generación de condensado directamente para Albemarle.

La planta Química La Negra recibe la salmuera concentrada de la Planta Salar y realiza, primero, un proceso de purificación y luego uno de conversión química. Esta planta, fue la primera de su tipo en Chile y comenzó sus operaciones en 1984, cuando la Planta I realizó la primera producción de Carbonato de Litio.

En mayo de 2017, Albemarle inauguró la Planta II, para la producción de carbonato de litio grado batería, material de alto valor agregado, esencial para el mercado de almacenamiento de energía y el desarrollo de baterías para vehículos eléctricos.

Esta nueva planta, que duplica la capacidad productiva de Planta Química La Negra, responde al plan de expansión de la compañía y al compromiso por consolidar a Chile como uno de los grandes actores de la industria mundial del litio y, en específico a Antofagasta, como epicentro de la revolución tecnológica asociada al litio.

La nueva planta entrega un producto de alta calidad y valor agregado, acorde a las exigencias técnicas de los fabricantes de baterías de litio. Para esto se realizaron mejoras tecnológicas entre las que se incluyen menor uso de energía y agua, y un aumento en la eficiencia del procesamiento de la salmuera concentrada proveniente de Planta Salar.

Actualmente la Planta III, que transformó a Planta Química La Negra en uno de los complejos productivos de carbonato de litio más grande del mundo al duplicar la capacidad productiva actual, según información obtenida en el sitio web de Albemarle.

Ubicada a 27 kilómetros de Antofagasta, La Negra III representó una inversión de más de 500 millones de dólares. En sus dependencias destacan laboratorios de I+D e instalaciones para los complejos procesos químicos que eliminan las impurezas y transforman el concentrado de litio del Salar de Atacama en productos de alto valor añadido.

La nueva planta incorpora también un evaporador térmico de 100 millones de dólares que está diseñado para reducir considerablemente la cantidad de agua dulce por tonelada métrica utilizada durante el proceso en La Negra. De esa forma recupera el agua de lo que comúnmente se denomina «licor madre» y luego la recicla en el proceso de producción de carbonato de litio de grado técnico y de batería. Con esta tecnología se pretende reducir el consumo de agua hasta en un 30% por tonelada métrica.

La central termoeléctrica a carbón, de 350 MW de potencia nominal bruta, utiliza carbón pulverizado bituminoso como combustible principal. Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles en todas las especialidades para el sistema de agua de mar de la nueva central. Éste incluyó la captación, tratamiento e impulsión hacia la planta y su retorno al mar.

El sistema de agua de mar, con una capacidad 50.000 m3/h, considera la toma de agua, sifón sobre muelle, foso de bombeo (14 x 45 x 18 m), circuitos de agua de mar a la planta y de retorno de 2 x 1.500m de longitud de entrega en el mar.

El proyecto consideró la ingeniería básica y de detalles, suministros, construcción de obras civiles, fabricación y montajes de estructuras metálicas tipo domo geodésico para concretar la cobertura de la cancha, que tiene múltiples características tales como ser autosoportante, liviana y permite adecuarse a la geometría del terreno. Esta particularidad, hace que la construcción sea rápida y parecida a un gran rompecabezas que van armando equipos técnicos en toda el área de cobertura, sin utilizar grúas.

Una vez que la estructura se completó, se puso una cubierta base de planchas metálicas nervadas, similares a las que se emplean en naves industriales de todo tipo. El proyecto cubrió una superficie de 45.000.

Copec cuenta con una planta de recepción, almacenamiento y despacho de productos limpios (diesel, kerosene, gasolinas). En el mismo terreno se emplazó el nuevo terminal de productos residuales TPI Bunkers, que tendrá como finalidad vender combustibles (fuel oil, IFO y petróleo diesel) a barcazas que abastecen a los buques de la zona.

El proyecto involucró, principalmente, un oleoducto para recibir Fuel Oil o IFO desde ENAP Quintero, estanques de almacenamiento de Fuel Oil/IFO y diesel, bombas de despacho, sistema de mezclado en línea, línea submarina para la entrega de Fuel Oil/IFO, línea submarina para la entrega de diesel, sistema de protección contra incendios en la zona de estanques, e interconexiones a TPI para el llenado del estanque de diesel.

Se desarrolló un proyecto “Grass Root” en una planta productora de 120.000 toneladas por año de resinas adhesivas para tableros de madera. El proyecto contempló la instalación de cuatro reactores de producción de resinas y una planta de 35.000 (ton/año) de formaldehido, más todos los sistemas auxiliares para su operación, tales como: sistema de aire comprimido, calderas de vapor, sistema de agua de refrigeración, planta de tratamiento de RILES, almacenamiento de materias primas y productos, sistemas eléctricos, instrumentación y control, etc.

Este proyecto pasó todas las regulaciones y certificaciones requeridas por los organismos alemanes de medio ambiente, seguridad y certificación de calidad TUV.