Los Relaves deshidratados, es el nuevo y revolucionario proceso que está desarrollando Anglo American en su operación El Soldado. El proyecto busca reducir el consumo de agua al aumentar, naturalmente, la recuperación de este recurso desde los propios relaves en aproximadamente un 80%. Además de aportar mayor estabilidad, seguridad y facilitar el proceso de remediación ambiental.

El proyecto Apilamiento Hidráulico Deshidratado (HDS por su sigla en inglés) consiste en un sistema de disposición de relaves que, mediante el uso de tecnologías, permite una mayor recuperación de agua, mayor compactación y estabilidad de la superficie y una más rápida remediación ambiental del terreno.

La Gerencia Corporativa de Proyectos de Pares&Alvarez apoya a la minera bajo la modalidad de contrato EPC, lo que implica el desarrollo de la ingeniería, suministros, gerenciamiento de la construcción (control de presupuesto, control de proyecto y riesgo, seguridad, supervisión en terreno y gestión de la calidad, entre otras), puesta en marcha y operación.

El alcance del proyecto incluye, además, la planificación maestra y de detalle del proyecto; la ingeniería de detalles en las disciplinas de civil – estructural, mecánica, piping, eléctrica e instrumentación; la gestión de compras y suministros; licitaciones de proveedores y constructoras; control del proyecto para dar cumplimiento a los objetivos del programa; management de la construcción; cumplimiento de los estándares de seguridad, salud ocupacional y medioambientales; análisis y control de riesgos; supervisión y control de los costos; ingeniería de terreno; supervisión de obra en todas las disciplinas; definición de la estrategia y dirección de los planes de Comisionamiento; entre otros.

La iniciativa se enmarca en el enfoque de innovación y sustentabilidad FutureSmart MiningTM, a través del cual Anglo American ha implementado diversas acciones con foco en la introducción de nuevas tecnologías, para contar con operaciones cada vez más seguras, sustentables y eficientes, que convivan en armonía con los territorios que las acogen.

El Soldado es un polo de innovación y desarrollo tecnológico de Anglo American a nivel mundial, donde se testean innovaciones con potencial de ser implementadas en otras operaciones de la compañía en Chile y el mundo, y es también el lugar donde se introducen soluciones a desafíos globales de la minería.

Fuente:  Anglo American

En el 2014, Minera Centinela, operación de Antofagasta Minerals, se vio en la necesidad de eliminar uno de los cuellos de botella que impedían que su concentradora funcionara a capacidad nominal, es decir, 100 mil toneladas por día.

La solución propuesta fue la realización de un proyecto EPC para construir una planta de chancado secundario y terciario en paralelo a la línea existente, de manera que ésta procese la diferencia de, aproximadamente, 20 mil toneladas por día, y que alimentará directamente a los molinos de bola que tienen la capacidad de molienda disponible.

Dentro de este EPC, Pares&Alvarez realizó el gerenciamiento de la construcción, parte de la ingeniería y el suministro de los materiales y equipos relacionados con la parte de la ingeniería desarrollada por Pares&Alvarez. El alcance de la ingeniería desarrollada incluyó las obras civiles completas del proyecto, la ingeniería de piping, incluida la red contraincendios, la canalización y el interconexionado tanto eléctrico como de instrumentación y control, además de la tramitación de permisos sectoriales.

Durante el 2015 entró en operación este proyecto, lo que le permitió a la planta concentradora alcanzar su capacidad de diseño.

Desde fines de 2020, Pares&Alvarez consolidó su presencia en Perú y asumió la administración y supervisión de la construcción de proyectos de infraestructura para Minera Las Bambas (MMG), operación ubicada sobre los 4.000 m.s.n.m. en la región de Apurímac. El trabajo se ha centrado en el gerenciamiento de proyectos multidisciplinarios, con foco en control de proyecto, supervisión en terreno, seguridad y salud ocupacional, gestión de calidad y apoyo a la puesta en marcha. El alcance acompaña el plan de crecimiento de Las Bambas, que considera el desarrollo del yacimiento Chalcobamba y la ampliación de la capacidad de tratamiento de la planta de 145.000 a 152.250 t/d, con miras a elevar la producción de cobre en concentrado.

Proyecto que consiste en la supervisión de mantenimiento, reparación, remediación, interconexiones y conexión de nuevos tramos del oleoducto.
Mantenimiento de manifold de válvulas, estanques de almacenamiento, patios de bombas para trasvasijo y para bombeo. Planificación y control, gestión de calidad, gestión de integridad, gestión de permisos y levantamiento de profundidades.

El proyecto consistió en el diseño de la ingeniería de detalles para un terminal de almacenamiento de GLP semirefrigerado, que consta de una esfera de 10.000 m3, 2.000 mts. de oleoducto (800 mts bajo tierra y 1.200 mts bajo mar), sistema de refrigeración de 200.000 Kcal, isla y bombas de carga de camiones, sistema contra incendio, de detección de gases y equipos auxiliares (compresor de aire, generador de respaldo, SSEE) así como piping, válvulas e instrumentos.

Además, los servicios de P&A incluyeron apoyo al gerenciamiento del proyecto, planificar, supervisar, inspeccionar (ITO mecánico e instrumental), llevar el control documental y controlar el correcto desarrollo de los trabajos correspondientes al proyecto.

La participación Pares&Alvarez se realizó a través de la Gerencia de Proyectos de la División Chuquicamata para la Fundición, en donde la propuesta se centró en el potenciamiento del Horno Flash, para llevar la capacidad de 825 ktpa a 1.170 ktpa. Esto implicó la ingeniería de especialidades, contraparte y terreno, apoyo en proceso de compras y puesta en marcha.

El proyecto consistió en la ampliación y modernización del Complejo Industrial Planta Prillex América, a través de la construcción y operación de una nueva planta de ácido nítrico y nitrato de amonio (PANNA), lo que permitió aumentar la producción de ácido nítrico lo que permitió aumentar la producción de nitrato de amonio de 450 mil a 800 mil toneladas anuales, según se informó en la Declaración de Impacto Ambiental.

Pares&Alvarez desarrolló la adecuación de las instalaciones fuera del límite de batería productivo, de modo de proveer a la unidad de los insumos, suministros, servicios y materias primas requeridos para su operación, en las cantidades y condiciones adecuadas para su funcionamiento. El proyecto requirió de una inversión de 230 millones de dólares.

El proyecto para Maersk Container Industry se ejecutó bajo la modalidad de EPCM y consistió en el levantamiento de una fábrica de contenedores refrigerados. La construcción de la planta fue de aproximadamente 70.000 m2 y se emplazó en un terreno de 330.000 m2, llegando a producir 40.000 contenedores al año.

Pares&Alvarez realizó el apoyo de ingenieros de disciplina, con el propósito de cumplir un rol de owner engineer, con el fin de asegurar que la ingeniería del contratista EPC cumpliera con los objetivos de calidad y seguridad requeridos por el proyecto. Se consideró verificar la consistencia de la ingeniería del proyecto, cumplimiento de normas y estándares de CAP. Adicionalmente se realizó la administración de la construcción como apoya en la relación con el contratista EPC.

COPEC cuenta con una planta de recepción, almacenamiento y despacho de productos limpios (diesel, kerosene, gasolinas). El proyecto involucró la construcción de un nuevo estanque de almacenamiento de diesel de 10.000 m3.

Paneles Arauco S.A. construyó una nueva planta de tableros Medium Density Particle Board (MDP). El proyecto incluyó la instalación de dos líneas de laminado para la producción de tableros melamínicos y una línea de impregnación para la preparación de los papeles melamínicos requeridos para el proceso de laminado de tableros.

La capacidad de producción nominal es de 300.000 m3 de tableros terminados por año, con densidades que van desde 600 a 760 kg/m3. La capacidad de producción de tableros recubiertos con melamina es de 250.000 m3 por año y la capacidad de la línea de impregnación será de 36.000.000 m2 por año.

COPEC cuenta con una planta de recepción de bases y mezcla para la producción de aceites lubricantes en Quintero, por lo que el objetivo de este proyecto fue ampliar la capacidad de almacenamiento de la planta, mediante la instalación e interconexión de tres nuevos estanques de 1.000 m3 cada uno.

La construcción de esta planta de procesamiento de molibdeno consideró el diseño de una planta de cloración, subproyecto para el cual Pares&Alvarez realizó la revisión y validación de la ingeniería básica proporcionada por Codelco VP; la ingeniería de detalles en las especialidades de procesos, mecánica y piping, civil y estructuras, electricidad e instrumentación y control; análisis HAZOP; gestión de adquisiciones de los equipos principales; ingeniería de terreno; apoyo en la puesta en marcha de la planta y modelo 3D con todas las especialidades para detectar y evitar interferencias.

El trabajo de los especialistas de P&A se centró en el reactor, los estanques de cloruro ferroso y cloruro férrico, el sistema de recepción de cloro en Isotanks, las interconexiones de líneas de proceso, la alimentación eléctrica para el suministro y montaje de CCM y tableros de fuerza y alumbrado en la sala eléctrica, las señales de instrumentación y control para todos los instrumentos de la planta, entre otros.

Verallia, es considerada como un líder mundial en los sectores de envases de vidrio para vinos, licores y alimentación, produce cada año más de 16.000 millones de envases para sus más de 10.000 clientes repartidos en todo el mundo. En Chile, la compañía produce botellas de vidrio para atender principalmente a la industria vitivinícola, utilizando la última tecnología disponible en fabricación de envases de vidrio en su moderna planta ubicada en Rengo.

Con el objetivo de mantener este liderazgo, Verallia decide modernizar su fábrica, la que estaba habilitada para elaborar 240 toneladas diarias de vidrio fundido mediante la operación de un horno de fusión y 2 líneas de producción con 120 ton/día de capacidad de procesamiento cada una.

La superficie construida de la fábrica era de 4,7 ha, debido a que en los últimos años se implementó un estanque de Gas Natural Licuado (GNL) que ocupa una superficie de 525 m², una planta de tratamiento de “cullet” o calcín (vidrio procedente del reciclaje) que ocupa una superficie aproximadamente de 591 m².

El proyecto realizado por Pares&Alvarez contempló aumentar la capacidad productiva de la fábrica para totalizar 405 ton/día de vidrio fundido, para lo cual se consideró el reemplazo del horno actual, debido a que éste cumplió su vida útil, por uno nuevo que permitió integrar la mayor cantidad de vidrio fundido, y la incorporación de una nueva línea de producción de 165 ton/día.

Pare realizar esta obra, se amplió el edificio donde se ejecuta la producción, en el que está, además, el horno de fusión nuevo y la nueva línea de producción, más una sala eléctrica para abastecer la demanda energética de las nuevas instalaciones.

Además, en el desarrollo EPCM, debido al aumento de capacidad de procesamiento en la fábrica, se contempló la ampliación y modificación de algunas de las instalaciones existentes, tales como la bodega de producto terminado, patio de carga de camiones, depósitos de cullet, planta de aguas de proceso, área de almacenamiento de GNL y estacionamientos.

Un punto importante de destacar es que mientras se desarrolló el proyecto, el proceso de producción nunca se detuvo, en consecuencia, una vez implementado el nuevo horno, se desactivó el funcionamiento del horno antiguo. Lograr lo anterior, demanda una gran planificación y coordinación de todo el equipo de especialistas desde la concepción de proyecto para realizar los diseños y definir la secuencia de construcción sin alterar la operación normal de la planta ni arriesgar la seguridad de los trabajadores.

Se desarrolló el EPC, entre 2012 y 2013, para dos silos de almacenamiento (750 ton) y sistemas compactos de preparación de lechada de cal (8,6 ton/h), la planta concentradora y de tostación. Además, se realizó la interconexión de servicios a sistemas de preparación de lechada desde el parrón existente hacia cada uno de los respectivos sistemas.

Finalmente, se hicieron las conexiones a sala eléctrica de la concentradora y de tostación (banco de ductos subterráneo) y las conexiones a sala de control de la concentradora y de tostación (repetición de señal vía fibra óptica, banco de ductos subterráneo).

El proyecto, ejecutado bajo la modalidad PCM (Procurement & Construction Management), contempló la ampliación de la planta de producción de envases de vidrio de Cristalchile en Llay Llay. La iniciativa incluyó la construcción de 14.000 m² adicionales para extender la nave industrial existente hacia el norte, la instalación de un nuevo horno y la incorporación de tres nuevas líneas de producción.

Para habilitar la operación del nuevo equipamiento, se desarrolló también la ampliación de todos los sistemas auxiliares asociados al proceso principal, tales como gas natural, diésel, fuel oil N°5, LPG, aire, vacío, agua de planta, agua potable, agua blanda, agua de refrigeración, agua tratada, sistemas de agua y espuma contra incendios, además del manejo de aguas aceitosas.

Si bien la ingeniería del proyecto, la arquitectura de la nave y la adquisición del horno y las líneas de formación, inspección y paletizado quedaron a cargo del cliente, Pares&Alvarez ejecutó la gestión de compras del resto de los equipos y materiales, junto con la administración integral del proyecto. Bajo la modalidad PCM, nuestro alcance consideró: administración general y control del proyecto, gestión de adquisiciones y contratos, administración de la construcción.

El proyecto consistió en la construcción de una nueva cancha de acopio de mineral de hierro y una instalación de nuevas correas de recuperación y transporte, caminos y obras anexas a la infraestructura, de modo de aumentar la capacidad de carga y de ocupación del puerto.

El proyecto consideró la ingeniería básica y de detalles, suministros, construcción de obras civiles, fabricación y montajes de estructuras metálicas tipo domo geodésico para concretar la cobertura de la cancha, que tiene múltiples características tales como ser autosoportante, liviana y permite adecuarse a la geometría del terreno. Esta particularidad, hace que la construcción sea rápida y parecida a un gran rompecabezas que van armando equipos técnicos en toda el área de cobertura, sin utilizar grúas.

Una vez que la estructura se completó, se puso una cubierta base de planchas metálicas nervadas, similares a las que se emplean en naves industriales de todo tipo. El proyecto cubrió una superficie de 45.000.

Se desarrolló un proyecto “Grass Root” en una planta productora de 120.000 toneladas por año de resinas adhesivas para tableros de madera. El proyecto contempló la instalación de cuatro reactores de producción de resinas y una planta de 35.000 (ton/año) de formaldehido, más todos los sistemas auxiliares para su operación, tales como: sistema de aire comprimido, calderas de vapor, sistema de agua de refrigeración, planta de tratamiento de RILES, almacenamiento de materias primas y productos, sistemas eléctricos, instrumentación y control, etc.

Este proyecto pasó todas las regulaciones y certificaciones requeridas por los organismos alemanes de medio ambiente, seguridad y certificación de calidad TUV.