Se desarrolló el proyecto bajo la modalidad EPS (Ingeniería y Suministro de Equipos y Materiales), el que  incluyó el diseño y construcción de una planta química para el tratamiento de una solución de cloruro ferroso en el proceso de purificación de molibdeno de Minera Los Pelambres.

La participación Pares&Alvarez se realizó a través de la Gerencia de Proyectos de la División Chuquicamata para la Fundición, en donde la propuesta se centró en el potenciamiento del Horno Flash, para llevar la capacidad de 825 ktpa a 1.170 ktpa. Esto implicó la ingeniería de especialidades, contraparte y terreno, apoyo en proceso de compras y puesta en marcha.

Si bien el proyecto se encontraba en fase de construcción, con parte de su ingeniería de detalles desarrollada y finalizada, Pares&Alvarez tuvo la misión de realizar la ingeniería de detalles complementarias de las ingenierías ya desarrolladas por Codelco.

Entre las actividades desarrolladas podemos mencionar la ingeniería de paralización temporal de las Plantas de Contacto N°2, 3 y 4, Ingeniería de Sistema de Filtrado de Agua de enfriamiento, Estudio de Potencia Reactiva, entre otros. Proyectos desarrollados en software Smart plant 3D (SP3D).

Durante el 2020, la Fundición de Chuquicamata se concentró en consolidar sus operaciones bajo los nuevos estándares medioambientales, tras la puesta en marcha de los proyectos de inversión. En términos de resultado, según la Memoria de Codelco de 2020, la fundición alcanzó una captación del a 97,2% de las emisiones de arsénico y del 97,7% de las de azufre, cumpliendo con el 95% exigido por el decreto supremo.

Pares&Alvarez realizó el apoyo de ingenieros de disciplina, con el propósito de cumplir un rol de owner engineer, con el fin de asegurar que la ingeniería del contratista EPC cumpliera con los objetivos de calidad y seguridad requeridos por el proyecto. Se consideró verificar la consistencia de la ingeniería del proyecto, cumplimiento de normas y estándares de CAP. Adicionalmente se realizó la administración de la construcción como apoya en la relación con el contratista EPC.

El 14 de enero de 2015, la sociedad INIMA-CVV S.A se adjudicó el contrato EPC Obras Marinas y Planta Desaladora, para la ingeniería de detalle, suministro de equipos y materiales, construcción y puesta en marcha de una planta desaladora de agua de mar, licitado por Codelco, en el sector del km 14 de la Ruta 1 desde Tocopilla.

El objetivo de la empresa estatal era abastecer el reservorio de agua industrial de RT-Codelco, con el fin de proveer agua para sus actuales operaciones y para su sexto proyecto estructural: RT Sulfuros.

El proyecto desarrollado por Pares&Alvarez consideró el diseño de una planta desaladora desde la captación de agua de mar hasta el agua de producto, lista para impulsión. Se desarrolló la ingeniería de detalles necesaria para el diseño definitivo y planificación detallada de las adquisiciones, construcción y puesta en servicio de la planta desaladora y sus obras marítimas de captación de agua de mar y descarga de salmuera. Las obras marítimas fueron diseñadas para sustentar como mínimo una producción futura de agua desalada de 163.350 m3/día equivalente a 1.890 l/s. A su vez, la planta tendría la particularidad de producir agua en escalones llegando hasta los 840 l/s. alcanzando una producción de 2.177.280 m³/mes.

El desarrollo del proyecto de ingeniería y proceso compras hasta la etapa de aprobación técnica se implementó en 14 meses y consideraba una inversión de US$150 millones.

La base del suministro hídrico para la operación del Proyecto, según especifica la Estudio de Impacto Ambiental, provendría de agua de mar desalada suministrada desde la Planta Desaladora ubicada al sur de la ciudad de Tocopilla. Las principales actividades que comprendería la fase de operación de la Planta Desaladora eran:

• Captación de agua de mar, pre-tratamiento, osmosis inversa, limpieza de membranas, postratamiento y descarga de salmuera al mar.
• El agua desalada será conducida hasta la DRT mediante un sistema de impulsión de aproximadamente 160 km de longitud, que contará con 5 estaciones de bombeo y una estación terminal distribuidas en forma secuencial a lo largo del recorrido de la tubería enterrada. Su operación, desde los estanques de almacenamiento de agua, las estaciones de bombeo hasta la llegada al reservorio de agua industrial en el Sector RT, será completamente automatizada y controlada desde la sala de control local ubicada en la Planta Desaladora.

Finalmente, luego de desarrollado el proyecto de ingeniería y entregado éste al Consorcio GSInima-CVV, Codelco decidió postergar la construcción de la planta.

La construcción de esta planta de procesamiento de molibdeno consideró el diseño de una planta de cloración, subproyecto para el cual Pares&Alvarez realizó la revisión y validación de la ingeniería básica proporcionada por Codelco VP; la ingeniería de detalles en las especialidades de procesos, mecánica y piping, civil y estructuras, electricidad e instrumentación y control; análisis HAZOP; gestión de adquisiciones de los equipos principales; ingeniería de terreno; apoyo en la puesta en marcha de la planta y modelo 3D con todas las especialidades para detectar y evitar interferencias.

El trabajo de los especialistas de P&A se centró en el reactor, los estanques de cloruro ferroso y cloruro férrico, el sistema de recepción de cloro en Isotanks, las interconexiones de líneas de proceso, la alimentación eléctrica para el suministro y montaje de CCM y tableros de fuerza y alumbrado en la sala eléctrica, las señales de instrumentación y control para todos los instrumentos de la planta, entre otros.

Se desarrolló el EPC, entre 2012 y 2013, para dos silos de almacenamiento (750 ton) y sistemas compactos de preparación de lechada de cal (8,6 ton/h), la planta concentradora y de tostación. Además, se realizó la interconexión de servicios a sistemas de preparación de lechada desde el parrón existente hacia cada uno de los respectivos sistemas.

Finalmente, se hicieron las conexiones a sala eléctrica de la concentradora y de tostación (banco de ductos subterráneo) y las conexiones a sala de control de la concentradora y de tostación (repetición de señal vía fibra óptica, banco de ductos subterráneo).

El proyecto consistió en la construcción de una nueva cancha de acopio de mineral de hierro y una instalación de nuevas correas de recuperación y transporte, caminos y obras anexas a la infraestructura, de modo de aumentar la capacidad de carga y de ocupación del puerto.

Albemarle desarrolló el proyecto Capricornio, o expansión de la Planta La Negra III, para aumentar la capacidad de producción de su planta La Negra desde su actual capacidad de 44.000 toneladas métricas por año a 80.000 toneladas métricas anuales de carbonato de litio.

En el marco de esta expansión, Pares&Alvarez desarrolló primero la ingeniería de detalles del sistema de transporte de ceniza de soda, cuyo objetivo es llevarla desde la nueva bodega de almacenamiento hasta el sistema de mojado de ceniza. Esto incluyó, además, un sistema de transporte con aire, diseñado por Noltec, con un trazado de alrededor de 450 metros instalados en el piperack principal del proyecto de expansión de la planta La Negra III. En el transcurso del proyecto, también se realizaron las bases técnicas para la compra de equipos. El sistema consideró estructuras, cañerías, equipos y un enfriador de agua.

Paralelamente, Pares&Alvarez desarrolló la ingeniería de detalles en todas sus especialidades, con un fuerte componente de apoyo en terreno al proyecto EPC de EISI, del sistema de extracción por solvente para remover boro de la salmuera con litio.

Finalmente, Pares&Alvarez realizó la ingeniería para instalar un tornillo enfriador de sales en la planta de evaporación térmica para la generación de condensado directamente para Albemarle.

La planta Química La Negra recibe la salmuera concentrada de la Planta Salar y realiza, primero, un proceso de purificación y luego uno de conversión química. Esta planta, fue la primera de su tipo en Chile y comenzó sus operaciones en 1984, cuando la Planta I realizó la primera producción de Carbonato de Litio.

En mayo de 2017, Albemarle inauguró la Planta II, para la producción de carbonato de litio grado batería, material de alto valor agregado, esencial para el mercado de almacenamiento de energía y el desarrollo de baterías para vehículos eléctricos.

Esta nueva planta, que duplica la capacidad productiva de Planta Química La Negra, responde al plan de expansión de la compañía y al compromiso por consolidar a Chile como uno de los grandes actores de la industria mundial del litio y, en específico a Antofagasta, como epicentro de la revolución tecnológica asociada al litio.

La nueva planta entrega un producto de alta calidad y valor agregado, acorde a las exigencias técnicas de los fabricantes de baterías de litio. Para esto se realizaron mejoras tecnológicas entre las que se incluyen menor uso de energía y agua, y un aumento en la eficiencia del procesamiento de la salmuera concentrada proveniente de Planta Salar.

Actualmente la Planta III, que transformó a Planta Química La Negra en uno de los complejos productivos de carbonato de litio más grande del mundo al duplicar la capacidad productiva actual, según información obtenida en el sitio web de Albemarle.

Ubicada a 27 kilómetros de Antofagasta, La Negra III representó una inversión de más de 500 millones de dólares. En sus dependencias destacan laboratorios de I+D e instalaciones para los complejos procesos químicos que eliminan las impurezas y transforman el concentrado de litio del Salar de Atacama en productos de alto valor añadido.

La nueva planta incorpora también un evaporador térmico de 100 millones de dólares que está diseñado para reducir considerablemente la cantidad de agua dulce por tonelada métrica utilizada durante el proceso en La Negra. De esa forma recupera el agua de lo que comúnmente se denomina «licor madre» y luego la recicla en el proceso de producción de carbonato de litio de grado técnico y de batería. Con esta tecnología se pretende reducir el consumo de agua hasta en un 30% por tonelada métrica.